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渣场磷石膏湿排干堆介绍 ---过滤机选型 概述 目前大型磷肥企业采用湿法排渣，占用大量土地或在山谷筑坝堆放，建管道收集回水作循环使用。随着产量的迅猛提升原有磷石膏坝区使用年限缩短，而新的磷石膏坝区往往选址困难，加上来自环保的要求，磷石膏的堆放处理和综合利用迫在眉睫。因而首先需要解决的是将磷石膏固液分离，以降低堆放要求，从而为磷石膏的综合利用提供前道处理。磷复肥湿排干堆项目是建立在磷酸生产湿法排渣的基础上解决磷石膏固液分离后堆放的问题。在仅需要过滤湿渣不洗涤的工况下采用目前常规大型转台或翻盘真空过滤机双卸料的操作方式即可实现这一目的，下面就这两种机型的选用作一介绍。 产能 由于原料矿品位的不同，P2O5产能不能直接反映到磷石膏过滤所需面积过滤机的产能上。考虑目前在线生产的前道磷酸过滤机基本处于满负荷运行状态下，增加转速将带来卸料和机械运转问题，其滤饼厚度较高，因此前道工况可直接做为后道湿排干堆过滤工序的工程比例选型参考。 现以磷酸生产工段配备160m2转台过滤机做实例计算。目前转台过滤机普遍运行状态为：约30%含固的80-95℃料浆、3分钟/转、采用2-3次洗涤工艺。 处理上道过滤机排下的湿渣，其含固量略有降低一般为25%含固，但料浆过滤状态上有改善，其综合过滤性能与前道接近，所以其主要差别在于工艺洗涤次数不同。在湿排干堆流程中由于干渣和滤液需分离排放，则滤布再生所需的冲洗水同残留渣要返回过滤机过滤，其相当于第1次洗涤过滤。而原过滤流程中第3次洗涤加液量较少通常3洗区作为滤饼吸干区以保证一定的排渣含湿量。 由于转台过滤机和翻盘过滤机的卸料方式不同导致返回的冲渣水量和残渣量有很大区别。翻盘过滤机采用倾翻加反吹卸料后残留渣较少，而转台过滤机由于过滤面整体平面度以及卸料螺旋精度和磨损因数，要留下约10mm的残留渣层用2-3排约0.8MPa冲洗水冲洗。实际应用中160m2转台过滤机需要约140m3/h的冲洗水，冲洗下来的渣水返回过滤机，相对于80mm渣层减少14%产能负荷。而翻盘过滤机用1排约0.3MPa冲洗水冲洗，通常洗水量约50m3/h,返回到过滤机的负荷增加较轻。 由上述分析湿排干堆项目中前道采用160m2转台过滤机时，选用两种过滤机的面积可计算如下： 2.1双卸料转台过滤机 冲渣返回液抵消第1次洗涤液，较原过滤机减少第2次洗涤，同时减少35°第3次洗涤面积，共可减少90°面积，过滤辅助角度为54°，完成过滤需要360-54-90 216°面积，需有效过滤面积（160/360）×216 96m2。 双卸料转台过滤机过滤面积有效系数为0.7; 可选用96/0.7≈137m2过滤机，考虑物料过滤性能改善; 结论：需135 m2双卸料转台过滤机 2.2双卸料翻盘过滤机 冲渣返回液抵消第2次洗涤液，较原过滤机减少第1次洗涤，同时减少35°第3次洗涤面积，共可减少120°面积，过滤辅助角度为54°，完成过滤需要360-54-120 186°面积，需有效过滤面积（160/360）×186≈82.7m2。 双卸料翻盘过滤机过滤面积有效系数为0.67； 可选用82.7/0.67≈123.4m2过滤机，考虑物料过滤性能改善； 结论：需120 m2双卸料翻盘过滤机 比较 目前在使用的转台过滤机和翻盘过滤机均可采用双卸料方案，但由于设备的运行特点不同，其实用价值是完全不同的。 对比两机型的卸料方式、适用工艺，我们可以得到更直观的了解，下面我们以列表的方式比较两种双卸料机型的特点： 机型 转台过滤机 翻盘过滤机 较常规机型增加部件 1.卸料螺旋系统 2.高压冲洗2-3排及平台 3.橡胶皮带加长 4.转向辊3套 5.涨紧辊1套 6.若干托辊 7.纠偏滚 1.翻盘控制导轨 2.冲洗水管1根 维护保养内容 1.定期更换螺旋耐磨叶片约5-6月 2.定期更换高压喷头约1年 3.更换橡胶皮带约2-3年 4.不定期更换托辊、纠偏滚 1.翻盘轴瓦维护及更换 适用工艺 湿排渣工艺：平均超过8mm的残留渣依靠高压冲洗水清洗后同干渣一起排放 干排渣工艺：倾翻倒料后周边等少量粘连残留渣冲洗后回到过滤机 产能变化（相同工艺下以现有前道过滤机产能为基础） 湿排干堆工艺要求冲洗水和超过10%的干渣返回过滤机，采用双卸料双倍返回，产能约为前道过滤机1.2倍 转速略降，产能约为前道过滤机1.4倍。 增加能耗 增加1倍螺旋卸料功率，（较翻盘多出2套螺旋卸料功率，以及较大的返渣泵功率） 无能耗（目前均采用主机真空泵出口破真空辅助卸料） 结论 综合分析，在干法排渣时翻盘过滤机较转台过滤机更具有明显的优越性。由于工艺的需要转台过滤机改为双卸料运行模式后正好放大了该机型的缺点，例如螺旋卸料残留渣问题、冲洗滤布再生问题、围堰皮带涨紧问题等。实际应用中原转台过滤机易损零部件更换和翻盘过滤