中力自动配料系统.docVIP

中力硅业自动配料系统设计 设计:郭霞先 电话:1座机电话号码69 目录 1、PLC系统基本状况 3 1.1 PLC系统的结构 3 1.2 PLC系统的功能 3 2 、PLC系统控制过程 4 2.1自动称料 4 2.2 自动配料 5 2.3 自动上料 6 2.4 监控系统报警控制过程 7 2.5急停 8 3.自动上料系统示意图 8 3.1 现场工艺示图 8 1、PLC系统基本状况 1.1 PLC系统的结构 自动配料监控系统由一台计算机作为整个系统的人机界面。可完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录。主站直接同西门子S7—300 PLC系统通信，PLC直接采集现场数据和设备状态，并进行及时控制。按照现场情况，西门子S7—300 PLC系统有利于后期扩展和除尘原PLC系统并网监控，无需再增加模块。 1.2 PLC系统的功能 1.2.1 实现远程监视整个称、配、上料系统的运行情况； 1.2.2 实现远程启停现场设备； 1.2.3 实现自动核算数据、依据规定的逻辑执行安全防护、物料配送。 2 、PLC系统控制过程 2.1自动称料 2.1.1 自动称料设备主要包括PLC、变频器、称重传感器。 2.2.2 采用一键式启动，在人机界面中按下称料自动按钮，按照如下步骤执行自动操作。 1）plc先判断相应配料物料仓内物料的重量；为使物料称重达到一定精度，物料的重量采取称重传感器数据3选2的均值。同时判断任意2个配料仓物料均小于设定值。 2）如物料重量给定值的80%时，PLC发出变频启动指令，同时给定较大频率值，振动给料器快速给料； 3）当物料重量小于给定值的90%时，plc发出变频信号给变频器，物料中速给料； 4）当物料重量大于给定值的95%时，plc发出变频信号给变频器，物料慢给； 5）当物料重量大于给定值的98%时，plc发出停变频信号； 注：称料自动系统采取四个仓位同时称料或个别仓位独立称料方式。各料仓的给定值可在人机界面上设定. 2.1.3 自动执行称料启动条件（自动称料时闭锁自动配料） 配料电机和皮带输送带非运行、配料物料仓内物料的重量小于设定值、变频器电源正常、人机界面称重自动启动按钮在启动状态（保持状态）、手控开关在自动位置。 2.1.4自动执行称料停止条件 配料电机和皮带输送带运行、配料物料仓达到设定值、称料X分钟没达到给定值的80%时、变频器电源正常、手控开关在就地位置、人机界面称重自动启动按钮在停止状态（保持状态）。 2.2 自动配料 自动配料是将已经称好的原料按一定的顺序投放到皮带输送带上。这一控制过程由配料系统与PLC共同完成。并将4套配料系统分为1#（矿石）、2#（矿石）、3#（煤粉）、4#（铁粉）。（自动时闭锁自动称料，所有称料变频器均在停止状态时） 2.2.1自动执行配料启动条件 采用一键式启动，在人机界面上按下配料自动按钮，配料开始执行如下逻辑。 1）②条件选择：1#、3#、4#或2#、3#、4#称料仓物料重量均达到设定值可执行③。 2）⑤启动条件： 1#启动时闭锁2#启动，2#启动时闭锁1#启动。⑤停止条件：1#或2#运行电机所处的称料仓物料重量为0时或1#或2#电机运行10秒后 秒数按实际测定,下同 。 3）⑥启动条件： 1#电机启动6秒或2#电机启动4秒后、1#或2#电机停机后。⑥停止条件：3#称料仓物料重量为0时或3#电机运行10秒后。 4）⑦启动条件： 煤粉电机启动4秒后、3#电机停机后。⑦停止条件：4#称料仓物料重量为0时或4#电机运行10秒后。 5）⑧停止条件：4#电机运行15秒后。 2.3 自动上料 2.3.1当小车重量大于700kg时，PLC发出信号至上料操作台，点亮料满报警指示灯。 2.3.2 料满指示灯点亮时，操作人员依据现场情况启动上料选择自动或手动上料。 2.3.3 手动上料： 1）现场操作人员按下启动按钮，小车开始提升到达终点时闭合上限位开关，自动关断上料小车电源。 2） 待小车卸料后，现场人员启动小车下降按钮，到达终点时闭合下限位开关，自动关断上料小车电源。 2.3.3 自动上料： 1）现场操作人员选择自动按钮时，小车料满指示灯点亮后10S后，开始提升到达终点时闭合上限位开关，自动关断上料小车电源。 2） 待上限位开关闭合30S后，小车卸料成功，小车自动下降，到达终点时闭合下限位开关，自动关断上料小车电源。（30S主要是防止电机频繁启动）。 2.4 监控系统报警控制过程 1）自动称料时，如果某个配料仓称料X分钟没达到给定值的80%时，会发出报警； 2）自动称料时，配料系统某电机运行，会发出报警，停止称料。待处理故障后，重新按下自动按钮开始； 3）自动配料时，小车不在低位报警，停止配料。待处理故障后，重新按下自动按钮开始； 4）自动配料时，称料电机运行报警，停止配料。待处理故障后，重