熔铜上引法作业导书.docVIP

1、目的 使操作者明确作业要点，熟悉生产流程，指导操作者进行生产作业。 2、主要内容及适应范围 本作业指导书规定了上引法无氧铜杆连铸工艺的材料准备，熔化炉(腔)、保温炉(腔)操作、铸杆、收线、水系统控制、安全生产、检验规范。适用于上引法无氧铜连铸组的连铸工艺。 3、材料准备 3.1电解铜 3.1.1电解铜的化学成份符合GB/T467-2008 铜分类中高纯阴极铜（T1、TU1）、标准阴极铜（T2、 TU2）的规定。 3.1.2电解铜外观应符合GB/T467-2008 电解铜的规定。 3.1.2.1电解铜表面应洁净，电解铜表面(包括吊耳部分)绿色附着物总面积应不大于单面积的5% 但由于潮湿空气的作用，允许电解铜表面生成一层绿色氧化层。 3.1.2.2电解铜表面及边缘不得有呈花瓣状或树状的结粒(允许修正)。 3.1.2.3电解铜表面5mm以上的圆头密集结粒面积不得大于单面面积的10%(允许修正)。 3.1.2.4电解铜致密不脆，受到碰撞时，不得有距边缘三分之一以上的板面断裂现象。 3.2木炭 用优质木炭：含水量为0.5—1%，木炭粒度为30—70mm，不允许含有硫﹑铁及末烧透的木炭。 3.3石墨磷片 天然磷片石墨，型号：3299，即：32目含量99%。 4、熔化炉、保温炉的操作 4.1熔化炉的操作 4.1.1 炉料 炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。 4.1.2 将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热15分钟以上，以去除表面水分。 4.1.3 加入电解铜，若用回料需在每次加入电解铜后随即加入回炉料，加入量是此次电解铜量的 5%--7%，在铜杆质量稳定合格前题下，回炉料可适当调整增加，但必须及时检测。 4.1.4加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。少加勤加减少铜液温度的变化。以 加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使加料量与出杆量保持平衡。 4.1.5 熔化炉铜液表面用焙烧过的木炭覆盖，厚度为80-150 mm以上，碳渣应及时清除，清除时 注意搿开未烧枯的木炭，用勺子或搿子将灰渣清除。将原来的熟炭盖上，再加新炭，避免 新炭直接接铜液或铜液大面积暴露在空气中。（三班制：必须每班清一次渣。） 4.1.6 清灰工具必须涂上涂料，并烘干后使用，以防粘铜或铜液增铁。严禁将潮湿末烘干的工具浸入铜液，以免铜液爆炸，造成事故。 涂刷方法：当用具预热到150--200℃时，将涂料刷或喷涂于用具上，然后放于炉口烘干。 4.2保温炉的操作 4.2.1 保温炉引杆腔铜液温度控制在1150--1160℃。(智利﹑日本等电解板可控制在1155--1165 ℃)。 4.2.2保温炉引杆腔铜液表面用磷状石墨片覆盖，结晶器周围厚度为150mm，其余为80mm。碳化硅浮了周围要少加，以防卡死。 4.2.3保温炉引杆腔需定期清渣，一般每两周一次，具体要求参照4.1.5和4.1.6。 4.2.4 组合炉过渡腔 (中间腔) 铜液表面覆盖磷状石墨片和木炭均可，但以木炭为宜。 4.3定期检查炉子电压、电流、铜液温度。每隔一小时记录一次。 4.4定期检查感应线圈及水套冷却温度，最高温度不大于65℃，每隔一小时记录一次。 4.5定期检查炉壳温度，规定如下： 感应器部分≦220℃ 炉腔部分≦160℃ 5、引杆 5.1结晶器准备 5.1.1 对新的和使用期超过半月的结晶器，进行水压试验，水压为0.5—0.6Mpa，保持15分钟不漏水。 5.1.2 装配石墨模 把检验合格的石墨模，先在螺纹表面涂以乳状石墨，旋入结晶器，端面到位。 5.1.3 结晶器头部包上8mm厚硅酸铝纤维毯，用玻璃纤维带扎紧，端面垫上一层硅酸铝纤维毯圈，然后装护套，在石墨模与护套的缝隙用填料或石棉线填实，以防铜液钻入。 5.1.4 结晶器上口装上石棉盘根，并用装有引锭头的前半节引杆通过，拧紧压套，引锭头端面距石墨模端面5—10mm。 5.1.5 结晶器进出水管接头上，通少量冷却水，检查管路系统是否畅通，然后放在炉口上预热15分钟以上安装使用。(进水和出水千万不能搞错)。 5.2连铸机组准备 调整液位跟踪系统的位置，保証结晶器安装后石墨模插入液面的深度为120—125mm。操作时确认铜液面离碳化硅保护套上沿距离为30mm左右。 5.3引杆操作程序 5.3.1结晶器就位，插入铜液，接上后半节引棒，压紧牵引轮，开始引杆。 5.3.2 调节冷却水量，使结晶器进出水温差保持在15℃左右。 5.3.3 铜杆引出后，将引棒分节卸下，并通过导轮进入收线系统。 5.4引杆日常操作 5.4.1Φ17mm铜杆牵引速度500-700mm/min，节距3.0mm；Φ8mm