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硫铵装置聚合物的自动分离与焚烧 明　利　鹏 （大庆石化公司化工二厂　黑龙江大庆　163714）　 摘要：为保护环境，提高装置的清洁生产水平和挖潜增效的能力，现将硫铵装置聚合物系统改造，将其聚合物分离后送到丙烯腈装置的焚烧炉进行焚烧，从而降低装置生产成本及对环境的影响。 　　关键词：硫铵　聚合物　分离　焚烧 1、前言 硫铵装置于1986年建成，于1988年投产。原设计装置生产能力6000t/a。目前最大生产能力超过10000t/a。硫铵装置是丙烯腈装置的配套环保装置，用于回收丙烯腈生产过程中产生的副产物稀硫铵液，稀硫铵液来自AN急冷塔上段，其中含浓度为20%～26%的硫铵，其中含水77%，含聚合物3%。温度80℃-100℃。在结晶蒸发器内0.025MPa负压下，经强制循环加热，通过蒸发、结晶、重力沉降、离心分离、干燥、包装等工序，生产出成品硫酸铵晶体，用于农业生产。现在硫铵装置分离后的聚合物处理方法是，人工清理到聚合物车内，送到垃圾场进行深埋处理，每年处理费约30万元，由于严重污染环境，现已被勒令停止。另一方法是将聚合物包装送到总厂化工厂焚烧。经咨询总厂化工厂有关人员得知焚烧每吨聚合物费用约4000元，全年费用大约200万元。为保护环境，提高装置的清洁生产水平和挖潜增效的能力，现将硫铵装置聚合物系统改造，将其聚合物分离后送到丙烯腈装置的焚烧炉进行焚烧，从而降低装置生产成本及对环境的影响。 2、项目设计目标 为了改变硫铵装置目前的生产现状，彻底解决聚合物及其它因素对装置生产带来的不利影响，减少环境污染，确保硫铵装置的清洁生产；同时为了避免聚合物带入丙烯腈废水罐，对丙烯腈的浓缩及焚烧系统产生影响，现准备对聚合物系统整体进行设计改造。 硫铵改造前生产现状： ⑴结晶器冷凝器E-902因雾沫夹带，列管壁逐渐被聚合物积挂而堵塞，造成结晶器真空度下降（从0.027MPa 降到0.035 MPa以下），结晶器冷凝器E-902处理量下降，造成系统的蒸发量下降。 　　⑵聚合物在系统内积累，聚合物附着在硫铵晶体表面，溶液的粘度增大，使成品的颜色加深，含氮量下降，直接影响产品质量。为了保证产品质量，每月需对装置生产进行6次清洗，每次清洗时间需30小时，每次调整都浪费大量的水、蒸汽，生产成本增加，岗位员工劳动强度增大。 ⑶聚合物在系统内积累，还经常造成料浆泵、母液泵、稠厚器、离心机等设备及管线的堵塞。 硫铵改造后的目标：使装置运行周期延长至一个月以上，硫铵产品质量改观，丙烯腈能耗降低。 3、项目设计开发过程 3.1 资料收集与设计思路 从2003年6月9日开始，进行了硫铵装置聚合物系统资料收集。根据硫铵装置聚合物分离状况及国内同行业的运行状况，找出了影响系统运行的重要控制点，并且针对重要控制点提出了改造思路。 3.2设计改造主要内容 3.2.1从源头开始，通过在丙烯腈送来的稀硫铵液储罐中增加隔板等措施，避免聚合物及其他杂质带入硫铵系统。 3.2.2改造硫铵装置的结晶器，在结晶器的聚合物悬浮液排出口管线上增加外部气相平衡线，保证聚合物溶液的正常采出。另外，增加了稀硫铵液进料线到结晶器循环线的跨线，并在结晶器加热器出口增加了温度指示，通过控制循环溶液温度来预测硫铵溶液的浓度，并可通过新鲜的稀硫铵液进料，及时调节结晶器进料的饱和度，避免了硫铵在结晶器上部结晶而堵塞中央循环管。 3.2.3增加聚合物分离器（专利设备：专利号为ZL03 2 60551.X）及相应的连接设施，使硫铵溶液和聚合物得到有效的沉降分离，并且分离出的聚合物溶液不至于堵塞分离系统设备及管线。 3.2.4从丙烯腈装置急冷塔下段引进急冷水作为稀释水，对聚合物溶液进行一定倍数的稀释，使聚合物溶液利于输送。同时，新增流量小、扬程高的聚合物溶液输送泵及新型机械雾化喷嘴，保证聚合物溶液的正常焚烧。 4、改造后效果分析 硫铵装置聚合物自动分离及焚烧系统改造后，自2003年10月聚合物系统投用后，不但降低了装置的单耗、能耗，而且使产品质量有了大幅度的提高，尤其在产品外观、含水量、含氮量、游离酸含量及产品粒度上都有明显提高。 硫铵装置聚合物焚烧处理系统改造前，生产每5天调整一次，调整过程中产生大量废水，每次废水量在120吨，并且浪费了蒸汽、循环水、脱盐水。每次清理干燥炉产生落地料0.7吨，正常生产时产品的外观为黄色，甚至深黄色，粒度较小，时常伴有粉尘下料，粒度直径一般在0.8～1.2毫米左右。含水量在0.12～0.18%之间，游离酸含量在0.02～0.03%之间。 通过改造后使聚合物与系统内的硫铵溶液得到分离，生产周期由5天延长到180天以上，产品外观为白色。产品中各项指标比较理想，粒度直径增加到1.0～1.5毫米，粉尘状产品消失，产品的含水量在0.15以下，游离酸含量控制在0.02%以下，同时节约了大量的水资