设备维修策略解析.ppt

设备维修策略 概述 改进维修可在以下3个方面帮助客户：降低成本提高生产率，降低重大故障的风险 获得这些利益需要改进维修六个组成部分，本培训材料重点放在设备策略上 世界级维修主要组成部分 实践证明设备策略的改进可实现维修改进潜力的50% 设备战略改善杠杆 然而，传统的“头脑风暴”会议不能发现所有存在的设备重新设计的机会 问题及其标准解决方法 设备重新设计和设备策略优化的方法 维修术语定义 维修术语定义 维修术语定义 设备重新设计和设备策略优化的方法 基于总持有成本和改善潜力估测可量化节约额 具体设备重新设计和策略优化获得的节约额 根据定性因素估测具体设备 按可量化节约额潜力和定性因素给设备排先后顺序 设备重新设计和设备策略优化的方法 将故障设备分解为功能性部件和可维修项目 功能部件和可维修项目 利用工作步骤、维修记录及生产方、检修方、工程师、计划人员的意见为每个可维修项目找出主要失效模式 针对主要失效模式进行的首要维修举措、第二维修举措和故障维修举措估计维修频率和成本 整理资料库 设备重新设计和设备策略优化的方法 基于总维修成本，给失效模式排序 总维修成本 状态维修检查持续时间 状态维修检查人员每小时劳务费 找出每个主要失效模式的根本原因 根本原因分析：液压绞车为例 设备重新设计和设备策略优化的方法 产生建议并将其按重要性排序以消除失效模式、降低失效模式的危险性以及加快更换速度 估测实施有巨大潜力的设备重新设计方案所产生的年节约额和所需资金 此表可用于显示结果 以液压绞车为例：重新设计确定操作改进机遇 更新资料库，记录有关重新设计的建议产生的变化和节约 溶液系统 设备重新设计和设备策略优化的方法 利用首要维修举措、第二维修举措和故障维修举措的相关成本分析改善机会 具体维修策略 确定合适的首要维修举措 周期性测试技术 利用故障时间间隔和问题-故障间隔来选择理想的首要维修举措频率 利用故障平均间隔时间或问题-故障间隔来估测理想的首要维修举措频率 确定首要维修举措频率的方法建议 优化首要维修举措频率：基于MTBF可变性的经验方法 优化初级维修行动频率：基于P-F间隔的经验方法 更新资料库以记录优化后的维修策略中产生的变化和节约 溶液系统 附录 液压绞车为例：资料库详情 液压绞车为例：更新的资料库 液压绞车为例：优化后的设备策略 维修项目 流量控制阀（进口/出口） Mag流量计 安全阀 平板阀（ 6个/套） 均压阀（6个/套） 故障维修 总成本 计量器故障模式 部分关闭 溶液污染 阀帽密封装置故障 溶液/油泄露 溶液/油泄露 补救行动描述 # 成本 # 成本 # 成本 故障间平均时间 问题-故障间隔 客户示例 $57,640 $100 $11,000 $140,403 $91,218 6.67 6.67 3.33 – – $52,800 $100 $10,290 – – – – – 18.00 18.00 – – – $145,600 $70,350 1.00 – 0.5 5.50 5.50 $4,840 – $710 $32,763 $20,838 9 16 15.5 15 15 1 1 0.5 1 1 首要维修举措 第二维修举措 操作工点检/现场维修；操作工点检更换 生产方检查/现场维修；生产方点检更换 首要维修举措：换阀 首要维修举措 首要维修举措：换密封装置 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力 根据定性因素评估设备 在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目 确认每个可维修项目的失效模式，可运用： 工作步骤 维修记录 操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见 估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本 整理资料库 基于总维修成本，给失效模式排序 确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式 对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本 更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会 确定正确的周期性维修举措 计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F) 使用MTBF P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率 计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本 更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 类别 总持有成本 百万美元/年 潜在问题 改进方案 不惜一切代价避免发生故障 如发生故障后再进行维修 经常进行错误的维修 首要维修举措太频繁；也就是说并不经常发生第二维修举措