调节阀的日常维故障处理.docVIP

调节阀的日常维护及故障处理气动调节阀是石油化工企业广泛使用的仪表之一。它准确正常地工作对保证工艺装置的正常运行和安全生产有着重要的意义。因此加强气动调节阀的维修是必要的。一、检修时的重点检查部位 检查间体内壁：在高压差和有腐蚀性介质的场合，阀体内壁、隔膜阀的隔膜经常受到介质的冲击和腐蚀，必须重点检查耐压耐腐情况； 检查阀座：因工作时介质渗入，固定阀座用的螺纹内表面易受腐蚀而使阀座松弛； 检查阀芯：阀芯是调节阀的可动部件之一，受介质的冲蚀较为严重，检修时要认真检查阀芯各部是否被腐蚀、磨损，特别是在高压差的情况下，阀芯的磨损因空化引起的汽蚀现象更为严重。损坏严重的阀芯应予更换；检查密封填料：检查盘根石棉绳是否干燥，如采用聚四氟乙烯填料，应注意检查是否老化和其配合面是否损坏； 检查执行机构中的橡胶薄膜是否老化，是否有龟裂现象。 二、气动用调节阀的日常维护 当调节阀采用石墨一石棉为填料时，大约三个月应在填料上添加一次润滑油，以保证调节阀灵活好用。如发现填料压帽压得很低，则应补充填料，如发现聚四氟乙燥填料硬化，则应及时更换；应在巡回检查中注意调节阀的运行情况，检查阀位指示器和调节器输出是否吻合；对有定位器的调节阀要经常检查气源，发现问题及时处理；应经常保持调节阀的卫生以及各部件完整好用。 三、常见故障及产生的原因 （一）调节阀不动作。故障现象及原因如下： 1．无信号、无气源。①气源未开，②由于气源含水在冬季结冰，导致风管堵塞或过滤器、减压阀堵塞失灵，③压缩机故障；④气源总管泄漏。 2．有气源，无信号。①调节器故障，②信号管泄漏；③定位器波纹管漏气；④调节网膜片损坏。 3．定位器无气源。①过滤器堵塞；②减压阀故障I③管道泄漏或堵塞。 4．定位器有气源，无输出。定位器的节流孔堵塞。 5．有信号、无动作。①阀芯脱落，②阀芯与社会或与阀座卡死；③阀杆弯曲或折断；④阀座阀芯冻结或焦块污物；⑤执行机构弹簧因长期不用而锈死。 （二）调节阀的动作不稳定。故障现象和原因如下： 1．气源压力不稳定。①压缩机容量太小；②减压阀故障。 2．信号压力不稳定。①控制系统的时间常数（T＝RC）不适当；②调节器输出不稳定。 3．气源压力稳定，信号压力也稳定，但调节阀的动作仍不稳定。①定位器中放大器的球阀受脏物磨损关不严，耗气量特别增大时会产生输出震荡；②定位器中放大器的喷咀挡板不平行，挡板盖不住喷咀；③输出管、线漏气；④执行机构刚性太小；⑤阀杆运动中摩擦阻力大，与相接触部位有阻滞现象。 （三）调节阀振动。故障现象和原因如下： 1．调节阀在任何开度下都振动。①支撑不稳；②附近有振动源；③阀芯与衬套磨损严重。 2．调节阀在接近全闭位置时振动。①调节阀选大了，常在小开度下使用；②单座阀介质流向与关闭方向相反。 （四）调节阀的动作迟钝。迟钝的现象及原因如下： 1．阀杆仅在单方向动作时迟钝。①气动薄膜执行机构中膜片破损泄漏；②执行机构中“O”型密封泄漏。 2．阀杆在往复动作时均有迟钝现象。①阀体内有粘物堵塞；②聚四氟乙烯填料变质硬化或石墨一石棉填料润滑油干燥；③填料加得太紧，摩擦阻力增大；④由于阀杆不直导致摩擦阻力大；⑤没有定位器的气动调节阀也会导致动作迟钝。 （五）调节阀的泄漏量增大。泄漏的原因如下： 1．阀全关时泄漏量大。①阀芯被磨损，内漏严重，②阀未调好关不严。 2．阀达不到全闭位置。①介质压差太大，执行机构刚性小，阀关不严；②阀内有异物；③衬套烧结。 （六）流量可调范围变小。主要原因是阀芯被腐蚀变小，从而使可调的最小流量变大。 了解气动调节阀的故障现象及原因，可以对症采取措施予以解决。 调节阀的现场调试调节阀安装后，在生产过程开车前应进行调节阀的现场调试，调试正常才能投入使用，同时发现存在的问题，以利尽快解决。当然，调试前管道的清扫也是必不可少的。调节阀现场调试分线路调试和系统调试。　　 一、线路调试　　 线路调试用于检查连接调节阀的信号线路、气源管线或液压管线是否正确连接。　　 1.调节阀输入信号的连接。通常，与阀门定位器一起检查。调节阀输入信号来自控制器，因此，从控制器输出一个起点信号，检查调节阀是否在起点位置；输出一个终点信号，检查调节阀是否在终点位置。为此，对于气动调节阀应检查供气气源压力是否正常；过滤减压器工作是否正常；液动调节阀应检查液压系统供给的油压是否正常；电动调节阀要检查供电是否正常；输出信号是否正确等，并在测量范围内至少取5点检查输入信号与阀位之间是否满足所需关系。应检查气开、气关的作用方式是否正确，是否满足工艺生产过程的安全生产要求。　　 2.调节阀输出信号的连接。调节阀输出信号是阀位信号，可以是模拟量信号或数字量信号。应在检查调节阀输入信号的同时，检查阀位信号是否正确。采用HA