生产过程品质检验流程与制度分解.ppt

生产过程品质检验流程与制度 报告人： 过程的定义 术语： “过程”：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 注1：一个过程的输入通常是其他过程的输出。 注2：组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 注3：对形成的产品是否合格，不宜或不能经济地进行验证的过程，通常称之为“特殊过程” 典型的特殊过程有：焊接、热处理、电镀、涂漆、塑料、铸造、锻造、压铸、粘结等。不同的行业都能找到自己所具有的特殊过程。这种特殊过程加工的产品质量不能完全依靠检验来验证，需要进行连续的参数监控，以确保过程质量的稳定。 输入 资源+活动 输出 信息+要求 过程的结果 针对产品所实行的过程控制 1.进料检验 2.制程检验 3.成品检验 4.不合格品控制 5.数据的分析 6.标识和可追溯性 进料检验 1.定义： 进货检验是指对供方交付的原材料、元器件、零件、组装件等进行的质量检验。 2.进货检验的目的和作用： 通过进货检验，确保所购的产品，所外包的产品符合规定要求，防止不合格的产品进入工序进行加工或装配，及减少购货引起的经济损失。 3.进货检验的要求： ① 按合同或协议明确交货产品的质量保证内容进行检验、 ② 外购产品应是经企业评定合格供方的产品，其他情况进货应经过审批并通知相关部门。 ③ 按文件程序、质量计划、检验计划执行。 ④ 合格放行，不合格追回等处置。 进料检验流程 供应商 材料仓库 品检 采购 供应商依照采购部门发出的采购订单进行送货。如在检验过程中发生不良状况时需配合解决。 仓库在收到供应商送货单时依照采购订单对送货单以及货物进行确认签收，并打印采购收料通知单交品管进行检验，检验合格后对合格品进行入库。针对不良品入不良品库，待采购通知供应商后将不良品办理退库手续。 品管员接到仓库提供的采购收料通知单后进行进料检验作业，依照GB2828-2003规定的抽样水准以及相应的检验规范进行检验。检验合格后填写检验日报以及收料通知单，将通知单其中一联交仓库作为入库依据。针对不合格品需填写不合格品评审报告，由主管单位审核后将评审结果通知采购部门进行退换协调，如需挑选使用的产品，由供应商挑选后还需检验人员再次进行确认，确认合格后方可进行入库作业。让步接收的产品需做好标识并详细记录特采信息，供后续生产追踪使用。 采购依据销售订单项目开立采购订单进行采购，采购前需对该材料的库存状况进行确认。材料检查发现不良时需及时与供应商进行沟通，协调处理。 供应商送货 检验 仓库签收 不合格品评审报告 通知供应商评审结果 NG 采购收料通知单 报上级主管审批 挑选使用 让步接收 退货 入库 仓 库 OK OK 采购订单 送货单 制入库单 OK 不合格品评审报告 调拨 NG 签 收 入不良品库 标识 仓 库 过程检验 1、定义：过程检验是对本工序加工完毕的在制品、半成品的检验。 2 、过程检验的目的和作用： 目的：预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。 作用：a 可以实施对不合格品的控制。 ?b 通过过程检验实现产品标识 3、过程检验的要求； ① 依据质量计划和文件要求进行检验； ② 设置质量控制点进行过程检验； ③ 一般不得将未完成过程检验的产品转入下一过程； 过程检验的内容 过程检验的内容，通常有三种形式： ① 首件检验 是对加工的第一件产品进行的检验，或在生产开始时（上班或换班）、工序因素调整（设备、工艺）后前几件产品进行检验。 ② 巡回检验 是检验员在生产现场，按一定的时间间隔对有关过程（工序）进行流动检验。 ② 末件检验 对加工的最后一件产品进行的检验。 首件执行流程 开始 首件 自检 检验 首件标示 继续生产 返工通知单 分析原因 执行返工作业程序 纠正预防措施 末件标示 末件 自检 检验 NG NG 巡验 OK OK NG NG OK 完成 OK OK NG 报废单 报上级主管审批 填写报废统计表 报废品入库 生产员工 品检 车间主任 加工的首个产品必须自检，并填写首末件检验记录，不合格交品管处理，合格品做首件标示，然后继续生产，至产品加工结束，对最后一个产品既末件进行自检并填写首末件检验记录，不合格品交品管