生产运作与管理 第十七章 准时生产制.ppt

生产与运作管理课件 第十七章 准时生产制 主要内容： JIT的实质 看板控制系统 组织准时生产的条件 精细生产 §17.1 JIT生产方式 §17.2 看板控制系统 §17.3 组织准时生产的条件 §17.4 精细生产 * 准时生产（JIT）起源于日本的丰田汽车公司。它是一种针对市场需求向多样化，如何有效地组织多品种中小批量生产而创造出来的高质量、低成本，并富有柔性的新的生产方式。 一、JIT的出发点 就是不断消除浪费，进行永无休止的改进。 这里浪费的含义： 一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 二、理想的生产方式 JIT是一种理想方式，有两个原因： 一是因为它设置了一个最高标准，就是“零”库存； 二是因为它提供了一个不断改进的途径，既，降低库存——暴露问题——解决问题——降低库存——……这是一个无限循环的过程。 机器故障 出废品 调整时间长 库存水平 采购周期长 三、综合的管理技术 它涉及到产品的设计，生产计划的编制，机器的改造，设备的重新布置，工序的同期化，设备的预防维修，生产组织和劳动组织的调整，人员的再培训等各方面的工作。 四、JIT生产方式的目标与方法体系 见下图： （一）JIT生产方式的目标和基本方法 1.适时适量生产——准时生产。 2.弹性配置作业人数 3.质量保证 获取利润 质量保证 弹性作业人数 适时适量 降低成本—彻底排除浪费 JIT 生产批量极小化 “自动化” 少人化 生产同步化 缩短作业更换时间 生产均衡化 看板管理 后工序领取 设备布置 标准作业 多面手 （二）JIT生产方式的具体方法 1.实现适时适量生产的具体方法 （1）生产同步化。 （2）生产均衡化。 （3）采用看板管理。 2.实现弹性作业人数的方法 （1）设备的联合U型布置。 （2）职务定期轮换。 3.质量保证 一、JIT的起源 公司初建，丰田喜一郎提出“非常准时”的基本思想。 50年代初，丰田汽车公司的大野耐一，从美国超级市场的管理结构和工作程序中受到启发，从而找到了通过看板来实现“非常准时”思想的方法。 1953年，丰田公司先在总公司的机械厂试行了看板管理。 1962年，在总个公司全面实行了看板管理。 1987年，我国二汽车桥厂试行了看板管理。 二、推近式系统和牵引式系统 推进式系统： WC1 计划部门 WCn WC2 输出 输入 产品 原材料 信息流 物料流 WC：工作中心 牵引系统： JIT生产方式——生产指令——下达给最后一道工序。 信息流 物料流 WC：工作中心 WC1 WCn WC2 输入 原材料 产品 输出 对于推进式系统，计划难以做到十分精确，加上不可避免的随机因素干扰，一般不能做到每道工序都按时完成。 MRP是一个比较完善的计划方法。它的基本思想也是按需要准时生产，但是能否进行准时生产，不是由MRP系统本身决定的。——难以真正做到准时生产。 采用牵引式系统可以真正实现按需生产。 三、丰田的看板控制系统 看板，又称作传票卡，是传递信号的工具。 看板及其使用规则，构成了看板控制系统。 第道 Ⅰ 工序 第道 Ⅱ 工序 第道 Ⅲ 工序 Ⅰ A Ⅰ B Ⅱ A Ⅱ B Ⅲ A 毛坯供应 客户 组装工序 零件加工工序 总装工序 物流： 信息流： 看板管理：是一种生产现场管理方法。它以流水作业为基础，将传统生产过程中的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“生产指令”和“运输指令”进行现场控制。 （一）看板 看板分两种，即传送看板和生产看板。 见P424、425 （二）用看板组织生产的过程 入口 存放 处 出口 存放 入口 存放 WC1 WC2 1# 工作地 2# 工作地 ：传送看板 ：传送看板路线 ：生产看板 ：生产看板路线 供应商 供应商 供应商 供应商 总 装 入 口 存 放 成 品 用 户 加工 加工 部件装配 总装配 发运 ：信息流（传送看板路线） ：物流 上图：用看板控制物流过程 （三）需要多少看板 Nm为传送看板数量； Aw为等待时间的容差； Np为生产看板数量； Ap为加工时间的容差。 D为对某零件的日需要量； b 为标准容器中放置某钟零件的数量； Tw为零件的等待时间，传送看板的循环时间； Tp为所需的加工时间，生产看板的循环时间； 例：对某零件的日需要量D=24 000件/天，标准容器放置该零件数量为b=100件/箱，每天实行一班制，8小时为一工作日。 Tw =1小时，Tp =0.5小时，Aw = Ap =0.2,求