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* 1.2 砂型铸造工艺 一、砂型铸造的特点： ① 可以制造形状复杂的毛坯或零件； ② 加工余量小，金属利用率高； ③ 适应性强，应用面广，用于制造常用金属及合金的铸铁件； ④ 铸件的成本低； ⑤ 铸件的晶粒比较粗大，组织疏松，常存在气孔、夹渣等铸造 缺陷，机械性能比锻件差； ⑥ 铸造生产工序多，铸件质量不够稳定，废品率较高； ⑦ 铸件表面较粗糙，多用于制造毛坯。 二、造型方法对铸造工艺的影响 ① 以手工操作为主，劳动强度大，劳动生产率低，铸件缺陷 率较高； ② 适用于重型铸件和形状复杂铸件的单件、小批量生产。 ① 生产效率高，劳动条件得到改善； ② 精度比手工造型铸件高； ③ 设备投资较大，适于形状不太复杂但生产批量较大的铸件 的生产。 2．机器造型 1．手工造型 三、砂型铸造的工艺分析 1．浇注位置的确定原则 ① 铸件的重要加工面、基准面和耐磨面应朝下； ② 体收缩大的合金铸件，应尽量使需要补缩的部位朝上，便于设 置明冒口，防止产生缩孔； ③ 铸件最宽大的平面应朝下或位于侧面，防止大平面产生夹砂、 气孔； ④ 尽量减少型芯个数，并使型芯在铸型中安放稳固。 2．分型面的确定原则 ① 分型面应选在铸件最大截面处； ② 尽量减少分型面数量，最好只用一个分型面； ③ 尽量使铸件的主要加工面和加工基准面在同一个砂箱内； ④ 应使型腔和主要型芯位于下箱； ⑤ 尽量选择平直面为分型面。 3．型芯和活块的应用 手工造型时，合理采用型芯、活块，可减少分型面数（由 三箱造型改为两箱造型）； 机器造型时，则应尽量少用型芯，不用活块。 ① 通过选择适当的浇注位置和分型面，减少型芯和活块的使用； ② 型芯头应安放稳固 4．工艺参数的确定 ① 机械加工余量 铸件上的加工面为进行机械加工而增大的尺寸部分。 铸铁件直径30mm，铸钢件上直径50mm的孔一般可不 铸出，铸件上不便加工的孔和沟槽，应尽量铸出。 *