铸造工艺简介机械知识.pptVIP

实型铸造特点 （1） 由于采用了遇金属液即气化的泡沫塑料模样，无需起模，无分型面，无型芯，因而无飞边毛刺，铸件的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模铸造，但尺寸却可大于熔模铸造。 （2） 各种形状复杂铸件的模样均可采用泡沫塑料模粘合，成形为整体，减少了加工装配时间，可降低铸件成本10%～30%，也为铸件结构设计提供充分的自由度。 （3）? 简化了铸件生产工序，缩短了生产周期，使造型效率比砂型铸造提高2~5倍。 缺点：实型铸造的模样只能使用一次，且泡沫塑料的密度小、强度低，模样易变形，影响铸件尺寸精度。浇铸时模样产生的气体污染环境。 用途：实型铸造主要用于不易起模等复杂铸件的批量及单件生产。 实型铸造特点 1．砂套造型 先用水玻璃砂制出砂套。制造砂套的模样B比铸件模样A应大一个陶瓷料厚度（图1-40a）。砂套的制造方法与砂型铸造相同（图1-40b）。 2．灌浆与胶结 其过程是将铸件模样固定于模底板上，刷上分型剂，扣上砂套，将配制好的陶瓷浆料从浇注口注满砂套（图1-40c），经数分钟后，陶瓷浆料便开始结胶。 陶瓷浆料由耐火材料（如刚玉粉、铝矾土等）、粘结剂（如硅酸乙酯水解液）等组成。 陶瓷型铸造工艺流程 3．起模与喷烧 浆料浇注5~15min后，趁浆料尚有一定弹性便可起出模样。为加速固化过程提高铸型强度，必须用明火喷烧整个型腔（图1-40d）。 4．焙烧与合型 浇注前要加热到350~550℃焙烧2~5h，烧去残存的水分、并使铸型的强度进一步提高。 5．浇注 浇注温度可略高，以便获得轮廓清晰的铸件。 图1-40 陶瓷型铸造的工艺过程 铸造方法的选择 每种铸造方法均有其技术特征和适用范围，合理选择铸造方法，主要应考虑下列因素： (1）零件的使用性能 零件所受的载荷情况及所处的工作环境(例如：温度、压力、气态或液态介质的性质等)对铸件尺寸精度和表面粗糙度的要求。 （2）零件的铸造技术性能 零件所采用的合金材料的铸造性能、零件结构形状的复杂程度、质量、轮廓尺寸、壁厚差、不加工壁的最小厚度和孔径等。 （3）经济的合理性 各种铸造方法生产费用的比较，以及成品零件生产总费用的综合比较。在合理选择铸造方法时，后一种比较是主要的。 铸造方法的选择 正确选择铸造方法的原则是： 根据生产批量大小和工厂设备、技术的实际水平以及其它有关条件，结合各种铸造方技的基本技术恃点，在保证零件技术要求的前提下，选择技术简便、品质稳定和成本低廉的铸造方法。 铸造金属基复合材料 铸造金属基复合材料就是直接把各种不连续增强物，即颗粒、 晶须或短纤维加入到液态金属中，保证增强颗粒在液态金属中均 匀分散，并最终使颗粒弥散地分布于固体金属中。要做到这一点 必须满足如下条件：润湿性良好、两者的密度差应尽可能减小。 目前采取的工艺措施有： 1·搅拌法 2·喷射强化法 3·预制件浸渗法 4·气化膜法 5·半固态复合铸造法 6·中间合金法 熔模铸件的结构工艺性 （1） 铸孔不能太小和太深，一般铸孔应大于 2mm。否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内,只能采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。一般铸孔应大于2mm。 （2）??逐渐壁厚不可太薄，一般2-8mm。 （3）??铸件壁厚尽量均匀。 （4） 熔模铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。 （5） 便于取出型芯和腊模。 熔模铸造的特点和应用 （1）铸件精度高，表面质量好，属少量无切削工艺。尺寸精度IT11-14，表面粗糙度Ra12.5-1.6?m。 （2）可铸造形状复杂铸件，最小壁厚可达0.3mm，最小铸孔直径0.5mm。可一次铸出组合体。 （3）铸造合金种类不受限制，尤其适合高熔点和难切削合金。 （4）生产批量不受限制，可单件或成批生产。 （5）工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用高，生产成本较高，铸件限于25kg。 金属型铸造（永久型铸造） 将液体金属在重力作用下浇入金属铸型，以获得铸件的一种方法。铸型用金属制成，可以反复使用。 金属型冷速快 一型多用 金属型铸造 ? 金属型铸造特点及应用范围 （1）机加工余量小，尺寸精度IT12-IT16; 表面粗糙度Ra12.5-6.3?m。 （2）冷却速度快，铸件晶粒较细，力学性能提高。金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25％，屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高； （3）一型多铸，