机床总体工艺流程设计说明书.docVIP

机床总体设计 轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，制造成本低的万能型车床。它被广泛地应用在各种机械加工车间，维修车间。它能完成多种加工工序；车削内圆柱面，圆锥面，成形回转面，环形槽，端面及内外螺纹，它可以用来钻孔，扩孔，铰孔等加工。 1.1 机床运动参数的确定 （1） 确定公比φ及Rn 已知最低转速nmin=31.5rpm，最高转速nmax=1400rpm，变速级数Z=12，则公比： φ= （nmax/nmin）1/（Z－1）1/（12－1） 转速调整范围： Rn=nmax/nmin=44.4 （2） 求出转速系列 根据最低转速nmin=31.5rpm，最高转速nmax=1400rpm，公比φ=1.41，按《机床课程设计指导书》（陈易新编）表5选出标准转速数列： 1400 1000 710 500 355 250 180 125 90 63 45 31.5 1.2机床动力参数的确定 已知电动机功率为N=1.5kw，根据《金属切削机床课程设计指导书》（陈易新编）附录2选择主电动机为Y90L-4，其主要技术数据见下表1： 表1 Y90L-4技术参数 转速（r/min） 额定功率 （kw） 满载时 堵转电流 堵转转矩 最大转矩 同步转速 （r/min） 级数 电流 （A） 效率 （%） 功率因数 额定电流 （倍） 额定转矩 （倍） 额定转矩 （倍） 1400 1.5 3.7 79 0.79 6.5 2.2 2.2 1500 4 1.3机床布局 确定结构方案 1）主轴传动系统采用V带，齿轮传动。2）传动型采用集中传动。3）主轴换向，制动采用双向片式摩擦离合器和带式制动器。4）变速系统采用多联划移齿轮变速。5）润滑系统采用飞溅油润滑。 2）布局 采用卧式车床常规的布局形式。机床主要由主轴箱，皮鞍，刀架，尾架，进给箱，溜扳箱，车身等6个部件组成。 主传动系统运动设计 2.1确定变速组传动副数目 实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合： 1）12=3 2）12=43 3）12=3 4）12=2 5)12=2 方案中1）和2）可省一根轴。但是有一个传动组内有四个变速传动副，会增加轴向尺寸。这种方案不宜采用。 根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案3）是可取的。但是由于主轴换向采用双片式摩擦离合器结构，致使轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而选方案4） 2.2确定变速组的扩大顺序 12=2×3×2的传动副组合，其传动组的顺序又可有以下六种形式： 1） 12=21×32×26 2） 12=21×34×22 3） 12=23×31×26 4） 12=26×31×23 5） 12=22×34×21 6） 12=26×32×21 根据级比指数分配要“前密后疏”的原则，应选用第一种方案。然而,对于我们所设计的结构会出现以下问题： 图1 方案比较 若第一变速组采用降速传动（图1a），由于摩擦离合器径向尺寸限制，使得轴上的齿轮直径不能太小，依次传动，这样会使得整个传动系统结构尺寸增大。所以这种传动不宜采用。 若第一变速组采用升速传动（图1b），则轴至主轴间的降速传动职能由后两个变速组承担，降速传动比回较大，不宜采用。如果采用方案3）即可解决上述问题（见图1c），其结构网见图2。 图2变速组扩大顺序 2.3绘制转速图 图3转速图 2.4确定齿轮齿数 利用查表法由《机床课程设计指导书》（陈易新编）表9，求出各传动组齿轮齿数 表2 各传动组齿轮齿数 变速组 第一变速组 第二变速组 第三变速组 齿数和 90 100 89 齿轮 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14 齿数 55 35 30 60 40 60 32 68 25 75 59 30 18 71 2.5确定带轮直径 确定计算功率 K-工作情况系数 工作时间为一班制 查表的k=1 N-主动带轮传动的功率 计算功率为 根据计算功率和小带轮的转速选用的三角带型号为O ， 查表的小带轮直径推荐植为80mm ，大带轮直径 2.6验算主轴转速误差 主轴各级实际转速值用下列公式计算: 式中分别为第一,第二 第三变速组齿轮传动比. 转速误差用主轴实际转速与标准转速相对误差的绝对值表示: 表3转速误差