车间5S管理运制度.docVIP

目 录 一、前言 二、“5S”执行小组的推行组织结构 三、实施的方案： 四、执行方案： 五、查核表： 六、物品整编的5个步骤： 七、奖罚条例： 八、分数计算标准及方式： 一、前言 为实现公司的宏伟目标，我们的革新是不容勿视的。更是坚定不移的，“5S”的执行管理将拉开我们改革的序幕，也是我们坚决执行公司“制度化管理”的第一乐章。希望全体干部员工认真执行，为建设公司的美好未来和实现自己的愿望，而共同努力。 二、“5S”执行小组的推行组织结构： 1、推行主任：廖总（负责总监控） 2、执行主任：赵石林、王粉粉（负责执行、评估、监督） 3、执行委员：任小辉、沈胜军、谢慧贤、张业美、谢家林、（负责具体实施、评估、监督） 除了以上责任以及具体的区域分配： 公司将成立以赵石林、王粉粉、任小辉为组织的“5S”评估小组，每天对执行情况进行巡视、评估、现场指导、执行奖惩。 三、实施的方案： 1、目前公司的现状分析： 由于公司开业以来，没有实施规范化的管理，没有实施制度化的管理，也没有实施“5S”管理，加上由于生产车间的陕小，所以公司的现状大家也都很清楚：作业现场脏乱、工作程序尚未倒入。管理制度虽已编制完成，但尚在考核阶段，没有真正执行。生产力方面也由于生产空间、生产设备没有到位问题，满足不了市场的需求。以上因素形成了没能批量生产和批量采购，相对的也就造成成本高和浪费大。我们的生产品种多，各种生产设备和辅助设备齐全，这些能弥补一点缺陷。好在公司现在已经把厂房及设备准备就绪，可以说生产硬件已具备，管理硬件也在筹备中，市场网络也在抓紧建设，缺少的也就是程序化和制度化管理了，但要实现这些需要全体员工的素质提高。怎样提高呢？再看我们的现场： 仪容不整的工作人员很多。 机器设备保养不当。 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等摆放不规范。 工夹具、量具等杂乱放置。 工作场所脏乱。 这些不良现象均会造成浪费，这些浪费包括： 资金浪费。 形象浪费。 人员浪费。 士气浪费。 场所浪费。 效率浪费。 品质浪费。 成本浪费。 要改善这一切，只有坚定不移地实行“5S”管理。“5S”管理能带来的是全员素质的提高和杜绝浪费、提升效率、增加利润、安全保障，但能给我们一个明亮、舒适的作业环境。 四、执行方案： 1、公司执行“5S”管理的区域： a、办公室。 b、生产车间。 c、无尘车间。 d、库房（包括成品、半成品、原材料）。 E、品质部 F、工程部。 i、公司所有的公共场所。 l、每一个员工的执行制度及个人卫生。 2、“5S”的实施规划。 ①前期的工作准备。 方法说明会。 培训课。 道具准备。 ②工厂“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）。 ③建立地面画线及物品标志标准。 ④“3定”与“3要素”开展。 a、“3定”定点、定容、定量。 b、“3要素”场所、方法、标示。 ⑤定点摄影（对不符合要求的展示、宣传）。 ⑥做《“5S”检点表》及实施。 3、“5S”的实施内容： ①区域划分（大区域划分、小区域由各部门制定，并呈送执委会）审批。 办公室负责人：王粉粉 生产车间负责人：任小辉 库房负责人：梁有、唐贤武。 品质部：沈胜军.工程负责人：谢家林 所有公共场所（除分配各部门外）负责人：赵石林 员工的个人卫生、衣着由各部门负责人负责。 ②实施内容：（详见培训资料的第五条）。 ③“5S”查核表及评分标准。 五、查核表： 1、整理： 项次 得分 查 检 状 况 1 通道状况 0 有很多东西，或脏乱 1 虽然能通行，但要避开，台车不能通行 2 摆放的物品超出通道 3 超出通道，但有警示牌 4 很畅通，又整洁 2 工作场所的设备、 材料 0 一个月以上不用的物品杂乱 1 角落放置不必要的东西 2 放半个月以后要用的，且紊乱 3 一周内要用，且整理好 4 3日内使用，且整理很好 3 办公桌（作业台）上、下及抽屉 0 不使用的物品杂乱 1 半个月才用一次的也有 2 一周内要用，但杂乱 3 当日使用，但杂乱 4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 4 物料架 状况 0 杂乱存放不使用的物品 1 料架破旧，缺乏整理 2 摆放不使用但整理 3 料架上的物品整齐摆放 4 摆放为近日用，很整齐 5 物品柜 0 塞满东西，不易找寻 1 东西杂乱摆放 2 有定位规定，没有被严格遵守 3 有定位也在管理状态，但进出不方便 4 任何人均易了解，退还也简单 小计 分 2、整顿： 项次 得分 查 检 状 况 1 设备 机器 仪器 0 破损不堪，不能使用，杂乱放置 1 不能使用的集中在一起 2 能使用但脏乱 3 能使用，有保养，但不整齐