轴承工艺卡.docxVIP

设计轴承座零件的机械加工工艺规程 邱凯云 126040359 工学122 轴承座零件图 零件的分析 零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 零件的工艺分析 ⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。 ⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。 ⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。 ⑷其余表面要求不高。 零件的生产类型 生产类型及工艺特征 轴承座为支承件，查附表2确定，轴承座属于轻型小批量生产零件 毛坯的确定 确定毛坯类型及其制造方法 有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。 估算毛坯的机械加工余量 根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。 绘制毛坯简图，如图1  定位基准选择 选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距离为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 拟定机械加工工艺路线 选择加工方法 根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下： 表2 轴承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 3.2 粗铣→精铣 两上表面 IT9 3.2 粗铣→精铣 四端面 IT9 3.2 粗铣→精铣 φ30外壁 IT14 25 粗刨 两槽 IT14 25 粗刨 φ30孔 IT7 1.6 粗车→半精车→精车 φ35孔 IT14 25 粗车 φ9、φ13孔 IT8 6.3 钻削 φ6、φ4孔 IT14 25 钻削 拟定机械加工工艺路线，如表3 表3 轴承座的机加工工艺方案 工序号 工序名称 工序内容 加工设备 01 检验 外协毛坯检验 02 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 X5030A铣床 03 铣削 以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面 X5030A铣床 04 铣削 以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面 X5030A铣床 05 铣削 以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面 X5030A铣床 06 铣削 以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面 X5030A铣床 07 刨削 把工件旋转一定角度，刨2mm×1mm槽 B6050刨床 08 钻削 钻φ9孔和φ13孔，保证φ13孔深8+0.2 0mm Z3025钻床 09 钻削 以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔 Z3025钻床 10 钻削 以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mm Z3025钻床 11 车削 以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车φ30和φ35两孔，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.05 0mm CA6140车床 12 车削 车2x45倒角 CA6140车床 13 去毛刺 14 总见入库 加工余量及工序尺寸的确定 确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 （1）轴承座底平面的加工过程如图2所示； （2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表4： 表4 底面工序尺寸表 工序 基本尺寸 工序单边余量/mm 公差等级 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 毛坯 21.5 3.5 IT14 ±1.0 18.5±1.0 25 粗铣 19 2.5 IT12 12.5 精铣 18 1 IT8 3.2 确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 （1）轴承座上平面的加工过程如图3所示； （2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上底面的工