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有色有价金属回综述
有色冶金渣有价金属资源回收利用综述
(我国冶金企业每年排出固体废弃物1.53亿t,利用率为43%。就冶金渣而言,每年产生量为6700万t,利用率为83%;钢渣为1600万t,利用率为79%;铁合金渣和有色渣为l000万t,利用率为20%,每年约有1800万t冶金渣继续排放。 2002年论文摘录)
在有色金属冶炼过程中产生的废渣数量大、品种多。目前冶炼废渣的年排放量约为5000多万吨左右。堆放需要占用土地或农田,加上有色金属冶炼废渣的成份复杂,有些冶炼废渣长期堆放于露天渣场,经过不同途径的迁移或转化,往往会对周围环境造成不同程度的污染。而且不少冶炼废渣中还含有可以利用的重金属成份,这些废渣弃之有害,用之则变宝。
铜 渣
铜渣中含有大量的可利用的资源。现代炼铜工艺侧重于提高生产效率,铜富氧自热熔炼在熔炼强度、能耗、环保等方面有一系列优点,是当今世界铜冶炼技术的一个主要发展方向。随着富氧浓度的提高、熔炼强度增大,熔炼渣含铜必然升高,回收这部分铜资源是现阶段处理铜冶炼渣的主要目的。当然,渣中的大部分贵金属是与铜共生的,回收铜的同时也能回收大部分的贵金属。渣中的主要矿物为含铁矿物(表1),铁的品位一般超过40% ,远大于铁矿石29.1%的平均工业品位。铁主要分布在橄榄石相和磁性氧化铁矿物中,可以用磁选的方法得到铁精矿。显然,针对铜渣的特点,开展有价组分分离的基础理论研究,开发出能实现有价组分再资源化的分离技术,为含铜炉渣再资源产业化提供技术依据,对国民经济和科技发展具有重要的现实意义。
表1 各种冶炼方法的铜渣组成 (%)
1 铜渣的工艺矿物学特征
随着铜冶金技术的不断发展,传统的炼铜技术包括鼓风炉熔炼,反射炉熔炼和电炉熔炼正在逐渐被闪速熔炼取代,与此同时,与上述二次熔炼的方法不同的所谓一步熔炼出粗铜的熔池熔炼方法,如诺兰达法、瓦纽科夫法、艾萨法也逐步受到人们的重视。冶炼厂转炉、闪速熔炼等含铜较高的炉渣(尤其是含砷等有害元素较高的炉渣),返回处理困难,这些物料往往需要开路处理。炼铜炉渣主要成分是铁硅酸盐和磁性氧化铁.铁橄榄石(2FeO ·SiO2)、磁铁矿(Fe3O4)及一些脉石组成的无定形玻璃体(表2,表3)。机械夹带和物理化学溶解是金属在渣中的两种损失形态。一般而言,铜在渣中的损失随炉渣的氧势、锍品位、渣Fe/SiO2 比增大而增大。熔炼渣中的铜主要以冰铜或单纯的辉铜矿(Cu2S)状态存在.几乎不含金属铜.多见铜的硫化物呈细小珠滴形态不连续分布在铁橄榄石和玻璃相间。而吹炼渣中存在少量金属铜.在含铜高的炉渣中,Cu,S含量也随之增大。机械夹带损失的有价金属皆因冶炼过程中大量生成Fe3O4,致使炉渣粘度提高,渣锍比重差别减小.使渣锍无法有效分离。
另查得:锍 matte 有色重金属硫化物与铁的硫化物的共熔体,亦称熔锍。是铜、镍等金属的硫化物精矿火法冶金的重要中间产物。以产出锍为目的的熔炼过程称为造锍熔炼。在造锍熔炼中,把要提取的金属以硫化物的形态富集于锍中,贵金属及其他有价成分也随之富集于其中,脉石则熔合成渣而与锍分离。 锍的几种典型 铜冶炼得到的锍称为铜锍(或冰铜),属于Cu2S-FeS系。冰铜吹炼造渣期终获得的含FeS较低的锍俗称白铍(或白冰铜)。硫化镍精矿电炉或闪速炉熔炼可得到 Cu2S-Ni3S2-FeS系的铜镍锍 (或铜镍冰铜)。有些工厂添加硫化剂(石膏、黄铁矿)和还原剂处理氧化镍矿石,进行所谓还原硫化熔炼,获得一种属于Ni3S2-FeS系的镍锍(或冰镍)的中间产物。在含铜高的铅烧结块还原熔炼中,为了分离和回收伴生的铜,常常在粗铅和炉渣之间造成一层组成为Cu2S-FeS-PbS系的铅冰铜。几种曲型锍的主要成分见表。
2 铜渣的火法贫化
返回重熔和还原造锍是铜渣火法贫化的主要方式。炉渣返回重熔是回收铜的传统方法,产生的冰铜返主流程。针对炉渣的钴、镍回收,采取在主流程之外的单独还原造锍。炉渣贫化方法很多,选择哪一种方法取决于现场条件,如资金、场地、副产品、杂质等。显然,熔炼工艺是确定炉渣贫化工艺技术的主要因素,因为炉渣的特性取决于熔炼技术。
随着技术的进步,一些新的贫化方式也不断出现。
(1)反射炉贫化炼铜渣
反射炉是过去长时间使用的炉渣贫化法,炉顶采用氧/燃喷嘴的反射筒形反应器来贫化炉渣。将含铜和磁性氧化铁矿物高的炉渣分批装入反应器内。第一步是通过风口喷粉煤、油或天然气进入熔池,还原磁性氧化铁矿物,使渣中磁性氧化铁矿物含量降低到10%。这一步与火法精炼铜的还原阶段相似,降低了炉渣的粘度。第二步停止喷吹,让熔融渣中冰铜和渣分离。这种方法至今仍在日本小名浜冶炼厂、智利的卡列托勒斯炼铜厂应用。
(2)电炉法
用电炉贫化可以提高熔体温度,使渣中铜的含量降到很低,有利于还原熔融渣
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