MRP制造业作业计划与控制解析.pptVIP

四、MRP的处理过程 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。 例 题 某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。 A产品的主生产计划 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 A 10 15 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2 LT=2 LT=1 A产品的产品结构文件 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2 LT=2 LT=1 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2 LT=2 LT=1 第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码 第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。 A LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 净需要量 10 15 计划发出订货量 10 15 1 2 3 4 5 6 7 8 A 2周 C B B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工 A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 A计划发出订货量 10 B的总需要量 10 C的总需要量 20 4 5 6 7 8 9 10 11 A 2周 C B B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工 A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 A计划发出订货量 15 B的总需要量 15 C的总需要量 30 第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。 B LT＝1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 10 现有数 2 12 12 12 12 12 2 2 2 0 0 0 净需要量 13 计划发出订货量 13 * This slide is also animated in an attempt to demonstrate the “building” of the master schedule. 一、MRP在生产经营活动中地位 经营计划 预测 企业当前条件 生产大纲 产品出产预计划 产品出产计划 MRP 库存业务 粗略能力平衡 技术资料 库存状态文件 产品结构文件 MRP系统 外购件需求计划 自制件投入出产计划 采购订单 供货单位信息 能力需求计划 车间生产作业计划 作业统计与控制 库存状态文件 MRP 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型； MRP处理的是相关需求； 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求； MRP的主要思想 产品需求数量和需求日期 产品装配数量和装配日期 零部件投入数量和投入日期 制造资源的需要数量和需要时间 零部件出产数量和出产日期 计划 执行 MRP的基本处理逻辑 MRP 的输入 MRP处理 MRP的输出 产品出产 计划 物料 清单 库存 记录 MRP 计算机 程序 变更 发出订单 计划发出订货 例外报告 计划报告 结果控制报告 库存事件 基本报告 其它报告 MRP系统 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 产品A（台） 10 15 产品B（台） 13 12 配件C（件） 10 10 10 10 10 10 10 10 二、MRP的输入 产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 （一）产品出产计划（主生产计划MPS） 综合生产计划和产品出产计划 1,200 1,500 综合生产计划 100 300 75 瓦特放大器 450 450 500 500 150 瓦特放大器 100 100 100 100 240 瓦特 放大器 产品出产计划（MPS) 8 7