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减少机器人工作时间的3种途径： 答： 更改程序中设定的，提高机器人移动速度 降低程序中设定的精度A，使机器人运动曲线更加圆滑，这样机器人移动的会更快 示教机器人姿态，使机器人姿态不发生急剧变化 Speed 机器人程序中合理的速度范围是多少？ 答： 机器人速度设定理论范围是1mm/s~5000mm/s（直线插补），高速范围可以达到2000mm/s~3000mm/s；虽然可以达到3000mm/s，但一般机器人电机负荷都达不到，而且为了使机器人使用寿命更长，最高设定为1500mm/s~2500mm/s，推荐使用1500mm/s和2000mm/s。 再现模式下，速度比率范围是1-150%，但是不要使用〉100%的比率，再现模式下正常工作时要求使用100%。如果需要提速，推荐修改程序中设定的速度，而不要使用〉100%的比率，否则会缩短电机使用寿命和机器人使用寿命。 当新的程序示教完成后，再现速度应如下递增：30%→50%→70%→90%→100%。 对OFF插补方式来说，最快速度设定0.2sec，但是推荐设定为0.5sec，否则会缩短电机使用寿命和机器人使用寿命。 Accuracy 机器人编程中，各级精度A如何使用？P（pause）如何使用？ 答： A1 0mm A2 5mm A3 10mm A4 25mm A5 50mm A6 100mm A7 250mm A8 500mm 精度决定机器人再现轨迹和示教点偏差程度。精度序列A1P，A1，A2，A3，A4，A5，A6，A7，A8。精度逐级降低，即偏差越来越大，曲线也越来越圆滑，机器人运动越快。 上表所示为出场设定的精度，可以修改精度设定，但是一旦修改所有程序轨迹都将发生变化，所以不允许修改此设定。 程序设定中常用的精度是A1、A3、A4，不推荐使用A2，要使用A2的地方改为使用A3，当然需要示教轨迹。如图示，当工件高度为100mm时，P1点距离wp1为130mm~150mm。 焊点处必须使用精度A1，中间点使用A3，空间较大处中间点使用A4；离线编程时所有点都使用精度A1，然后在现场再示教修改。 P只与A1一起使用为A1P，通常不使用A1P，只在有干涉信号时使用A1P，或者当焊钳电极与工件距离小于5mm时使用A1P。其他情况都不使用A1P。而且，停留的时间会随设定速度不同而不同。 当程序语句中精度设定不是A1（P）时，运动过程中的姿态在不同速度下不是唯一的。 Axis 机器人轴对时间的影响？ 答： 机器人一般有6个轴，123轴决定位置，456轴决定姿态；伺服焊钳轴是7轴，行走轴是8轴。一般来说，单个轴的运动是最快的，多轴协调运动是最慢的，因此示教时应避免更多的轴参与运动。外部轴运动比自身轴运动慢，姿态轴运动比位置轴运动慢。 示教时，行走轴和伺服枪轴都应单独运动。 如果需要机器人扩大作业空间，正确的做法是原地先行调整好机器人姿态并记录该点，然后单独移动外部轴至目标点附近并记录该点。 如果需要焊钳张大口后移出工件，正确的做法是原地先张大口并记录该点，然后移动焊钳。如果直接示教记录P2，会由于伺服枪轴运动比机器人轴运动慢，导致上电极碰撞工件。 Pose 机器人焊接姿态对时间的影响？ 答： 示教机器人姿态时，尽量减少姿态发生急剧变化的情况。焊钳张口方向称为焊点project方向，应该使焊点工程方向一致或平缓过渡！例如，Wp1是图1焊钳姿态，wp2是图2焊钳姿态，正确的做法是使两者姿态一致，当必须是这两种姿态时，应该插入中间点，使机器人姿态平缓过渡。 如上右图示，焊点project方向变化较大，因此需要增加两点使机器人姿态平缓过渡，精度设定如图示。 对复杂姿态，当低速运行时姿态轴也许是朝一个方向旋转，但高速运行时，就会发现姿态轴的顺向——反向旋转，影响时间和轴的使用寿命，这时就需要重新示教机器人姿态了。 Work time 其中哪些因素影响work time？ 答： Work time Robot move time+Spot welding time+I-sig. wait time+Timer wait time 再现模式下playback mode，速度设定百分比%影响Robot move time，但不是比例影响。对伺服焊钳，由于伺服枪轴驱动焊接，所以Spot welding time也被影响，但影响非常小；对气动焊钳，由于是气缸驱动焊接，因此不影响Spot welding time。如下表2006.2.25记录R05/R08。 　 伺服焊钳 气动焊钳 　 100% 50% 100% 50% Work time 02m:26.8s 02m:44.5s 02m:39.7s 02m:58.3s Robot move time 0m:35.0s 0m:48.3s 0m: