焊接壳体超声波探伤检验作业指导书汇编.doc

 编 制 陈泽怀 校 核 标准化 审 定 页次 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 会 签 批 准 焊接壳体超声波探伤检验作业指导书 1. 适应范围 本作业指导书适用于厚度大于或等于8mm的铝及铝合金制的GIS焊接壳体全焊透熔化焊对接焊缝对接接头超声波检测，不适用于外径小于159mm的铝及铝合金环向对接接头，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于或等于80%的纵向对接接头的超声波检测。 2. 超声波探伤原理 超声波探伤是利用超声能透入被测材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件内部缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至材料内部时，遇到缺陷与零件底面时，由于缺陷声阻抗和零件声阻抗不同，就分别发生反射回波来，在萤光屏上形成脉冲波形，探伤人员再根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 引用标准 GB/T 9445 《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T 12604.1 《无损检测术语 超声检测》 GB/T 23905 《无损检测 超声检测用试块》 JB/T 4730.3-2005《成压设备无损检测 第3部分：超声检测》 JB/T 4734-2002 《铝制焊接容器》 检验人员 在本公司从事焊缝探伤检测人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证，取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇主或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。 从事焊缝检测人员应掌握焊缝超声检测通用知识，具有足够的焊缝超声检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。 5、检测设备及试块 EPOCH 1000便携式超声无损探伤仪 2.5MHz K2.5斜探头 耦合剂：化学浆糊、机油等 CSK-IA 试块 CSK -IIA 试块(对接焊接接头对比试块-1#) 超声波探伤 6.1 斜探头校准 每次开机超声波测试前，均需要对探头进行校准。 斜探头校准步骤如下： 校准入射点（探头前沿）； 校准材料声速 校准探头零点 d) 校准探头角度（K 值） 6.1.1校准入射点（探头前沿） 用 CSK－IA 试块或IIW 试块（又称荷兰试块）测斜探头零点，按图1所示，首先将仪器声速调节为 3080m/s，显示范围为 150mm，然后开始测试。 如图2所示，将斜探头放在试块上并移动，使得R100mm的圆弧面的反射体回波达到最高，用直尺量出探头前端面距离x，前沿距离L0=（100-x）mm此值即为该探头的前沿值，R100mm 弧圆心对应探头上的位置即为探头入射点。 6.1.2校准材料声速 按照5.1.1中所述找到 R100mm的最高反射波，调节显示范围使得屏幕上能显示该弧面的二次回波，选择闸门方式为双闸门，如图3所示，调节 A 闸门与一次回波相交，调节 B 闸门与二次回波相交，调节声速值使得状态行中声程测量值（S）为 100，此时得到的声速值即为该材料的实际声速值。 6.1.3 校准探头零点 保持上面的测量状态，将闸门方式改为单闸门，调节 A 闸门与一次回波相交，调节探头零点使得状态行中声程测量值（S）再次为100，此时得到的探头零点值即为该探头的零点值，如图4所示。 6.1.4 K值（角度）校准 将探头置于CSK IA铝试块上，如图5所示，对准φ50孔，左右移动探头并调节增益旋钮，找出φ50孔最大回波。测量探头前沿至试块端头距离L，探头K值按下式计算：K=（L+L0-35）/30。将此K值与探头标称值进行对比，如果不一致，将测量值输入设备。 图5 K值校准及计算 6.2 DAC曲线制作（距离—波幅曲线） DAC 曲线是用于区分大小相同，但距离不同的反射体幅度的变化。正常情况下，试件内同样大小， 距离不同的反射体，由于材料的衰减，波束的扩散而造成波幅的变化。DAC曲线是用图示方式补偿材料 衰减，近场影响，波束扩散和表面光洁度。正常情况下，在绘制好 DAC 曲线后，不管试件中反射体的 位置如何，同样大小的反射体产生的回波峰值均在同一条曲线上。同样道理，比试件中反射体较小的反 射体产生的回波会落在该曲线下面，而较大一些的会落在该曲线上面。 制作DAC曲线时，采用CSK-ⅡA铝试块（铝及铝合金对接焊接接头对比试块-1#），分别选取T/4（6.25mm），T/2（12.5mm），3T/4（18.75mm）处的Φ2*40mm的横孔制作曲线。 6.2.1 调整显示范围 通过翻页键及功能键F1选择基本功能组，调整显示范围（选取3倍板厚t，如选取40mm），使DAC 曲线标定制作时不会超出该显示范围。 6.2.2 制作 DAC曲线 a）进