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连铸设备在生产中应用研究 　　摘 要：根据薄板坯连铸连轧技术的发展现状及该工艺的关键技术，对其产品的种类和质量做了相应的分析，指出在薄板坯连铸连轧工艺的规划建设中，应重视工艺流程的选择、工序间的衔接及技术装备的引进等问题，以保证达产达标。 　　关键词：薄板坯连铸连轧；近终型连铸；CSP工艺；液芯铸轧 　　薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的新一代工艺流程，与传统工艺流程相比，在节约投资、缩短生产周期、提高成材率、降低生产成本等方面有明显优势。薄板坯连铸连轧技术最初是为电炉短流程小钢厂生产板带而开发的。鉴于它在技术和经 济效益方面显示出的巨大优势，逐渐受到了许多大型钢铁联合企业的重视，目前已成功地嫁接到传统的高炉—转炉长流程钢铁生产工艺中。 　　1 主要生产工艺 　　典型的薄板坯连铸连轧工艺流程由炼钢（电炉或转炉）—炉外精炼—薄板坯连铸—连铸坯加热—热连轧等五个单元工序组成。该工艺将过去的炼钢厂和热轧厂有机地压缩、组合到一起，缩短了生产周期，降低了能量消耗，从而大幅度提高经济效益。 　　1.1 技术实质 　　应用先进的近终型连铸技术，将铸出的板坯厚度减薄到一临界区间，省去传统的热轧板带机组中的粗轧机架，在连铸机和连轧机之间给予较小的热量补充，直接通过精轧机组轧成热轧带卷。使从钢液进入结晶器到热轧卷取完毕的时间缩短到15～30min。 　　1.2 关键技术 　　薄板坯连铸连轧工艺和传统工艺相比，关键在于突破了传统的工艺概念，采用了许多先进的新技术、新装备。 　　1.2.1 结晶器及相关技术的设计 为提高薄板坯连铸单流产量，提高铸坯质量，扩大品种，结晶器已由传统的平行板型演化成现在的漏斗型乃至全鼓肚型，使上口的面积加大，以利于浸入式水口的插入及保护渣的熔化。 　　结晶器的形状不同，所采用的浸入式水口也不同。但随着技术的发展，各种类型的浸入式水口也都在不断演变。如CSP工艺所采用的长水口，已由传统的板坯连铸机使用的第一代演变到现在的十字出口状的第四代，这种十字状出口可增加钢水流量，稳定拉速，提高使用寿命。 　　薄板坯连铸机相比传统的板坯连铸机拉速更高，再加上结晶器上口空间的限制，一般连铸机上常用的混合型和预熔型颗粒渣已不适用。现在采用的是粘度更低、流动性更好的中空颗粒渣，加入后可在结晶器壁与坯壳间迅速形成稳定可控的渣膜，起到良好的润滑和吸附作用。 　　1.2.2 铸轧技术 铸轧技术是薄板坯连铸连轧工艺的关键技术，包括液芯压下和液-固两相轧制两方面。铸坯从结晶器下口出来，经过铸轧其厚度可减少60%。液芯铸轧对细化晶粒效果明显，可获得良好的韧性，而固相轧制为薄板坯连铸机直接生产中板提供了条件。铸轧技术的成功运用为提高铸坯质量，进一步降低能耗作出了贡献。 　　1.2.3 拉坯速度 拉坯速度高是薄板坯连铸的特点之一，拉速一般在5～8m/min。为使薄板坯连铸连轧生产线上的连铸机和连轧机更加匹配，提高铸坯的拉速势在必行。要提高拉速，则要求进一步改善结晶器的传热，所以必须加大冷却强度、减小结晶器铜板厚度、控制保护渣为薄膜状。 　　1.2.4 加热方式 薄板坯连铸连轧工艺中大都采用均热炉的加热方式，炉内布置内芯冷却的耐热辊道，保温效果好。视薄板坯入炉温度的高低而进行保温或加热，大大降低了能耗。对于2流薄板坯连铸机及1套连轧机的流程，均热炉为平移式或摆动式，极大地方便了铸坯的加热和传输。在某些薄板坯连铸连轧工艺中，均热炉还承担了一定的连铸和连轧之间的衔接匹配缓冲作用。 　　1.2.5 连轧机组 薄板坯连铸机提供的板坯厚度一般为40～70mm，对于某些不带液芯铸轧的工艺，可设粗轧机组，将铸坯减薄后再送精轧机组，这就为采用尽量少的精轧机架生产较薄的热轧带卷创造了条件。连铸轧机组一般都配备了先进的板型控制技术，如：CVC技术、RTC技术、PFC/CFC技术等。 　　另外，在薄板坯连铸连轧工艺中的热除鳞技术、在线磨辊技术、宽度自动控制技术、控制冷却技术等相对传统的厚板坯生产工艺都做了大量的技术改进。总之，正是这些新技术的研究应用，使得薄板坯连铸连轧工艺得以成功应用。 　　2 产品种类和质量 　　薄板坯连铸连轧技术应用于工业生产已有十多年时间，生产的钢种也不断扩大，目前能覆盖传统板带产品的75%，其中以低碳钢为主，也可生产低合金钢、硅钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢等。薄板坯连铸连轧还是一项正在发展的技术，随着技术的不断完善，产品的范围还会进一步扩大。 　　薄板坯连铸连轧省去了传统的冷装炉工序，属于直接轧制，可以完全发挥微合金化元素的潜在作用，对提高产品的性能有很大影响。另外，因坯料的减薄而产生的快速冷却和凝固的过程，可以减少坯料内部宏观偏析的均匀分布，而且起到细化一次晶粒的作用，但由于坯料的减薄导致了压下率的减小，因此在性能的进