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第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 成因：“凹痕”是由于浇口封口后或缺料注射引起的局部内收缩造成。一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生，最常出现在外部尖角附近或壁厚突变处，如凸起、加强筋或支座的背面。 注意：“凹痕”产生的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高；膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是重要的因素，还有塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等。 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 位置:在加强筋附近 位置:胶位厚薄变化大之部位 位置:该处的温度控制不良而产生收缩 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 肋(Rib)太厚 肋厚时，肋和底板相遇处也厚，此塑料集中，冷却时，周围的肋和板先行固化，此一肋、板交会处的中央仍然保持液态，后凝的塑料在先固化的塑料上收缩，对其周围塑料有吸入的作用。如果任何一处凝结层较为薄弱(一般就在和肋相对的模面处)，该处就可能因为塌陷而形成凹陷。如果凝结层够强，上述肋、板交会处的中央就会形成空洞。 1．制品结构因素 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 2．注塑机方面因素 （1）. 注射机喷嘴孔尺寸太大或太小。太大会造成熔料回流而出现收缩；太小又会因为注射量不足而出现收缩。 （2）. 锁模力不足。锁模力不足会造成产品飞边，使型腔内熔体减少也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。 （3）. 塑化量不足。应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 3．模具方面因素 （1）和肋相对的模面温度太高。和肋相对的模面温度若较其附近高(一般的确如此，因为附近熔胶集中，热负荷大，模温居高不下)，该处凝结层薄，刚性不够，中央的熔胶固化时，有可能将较薄的凝结层向内拉成凹陷。和肋相对的模面须加强冷却，降低该处模温，使得凝结层较快形成，当凝结层较厚时，刚性较大，凹陷不易产生。 （3）.竖浇道、流道或/和浇口太小。竖浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，型腔无法填实，熔胶密度小，发生凹陷或空洞的机率大。 （3）.浇口的数目或位置不当。如果浇口的数目或位置不当，都会使得流道太长，流阻太大。如果射压不足，型腔无法填实，熔胶密度小，发生凹陷或空洞的机率大。(如下图所示） 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 肉厚處表面易縮水 改善后 當塑膠熔體通過一較薄的截面后其压力損失很大,很難保持很高的壓力來填充較厚的截面,而形成凹坑,但如果將澆口位置做改變后,凹坑就會明顯改善. 图示：浇注系统不合理 。浇口位置应对着型腔宽敞部位，浇注系统设计尽量消除型腔内密度差、压力差。 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 4．成型工艺方面因素 （1）.料筒温度太高。料筒温度太高时，熔胶密度小，冷却时，贴近型腔表面的熔胶先固化成凝结层，塑料体积收缩，型腔中央的熔胶密度更小，等到中央的熔胶也逐渐固化时，型腔中央会空洞化，空洞的内壁满布张应力，如果凝结层的刚性不够，就会向内塌陷，形成凹陷。如果凝结层的刚性够，空洞仍留存在制品之中。降低料温熔胶密度大，发生凹陷或空洞的机率小。 （2）.冷却时间不够(易形成凹陷)。冷却时间不够，塑料凝结层不够厚，无法抵抗内部熔胶固化收缩时产生的拉力，形成凹陷。 （3）.保压不足。保压压力或保压时间不够，型腔内的塑料因为压力偏低或补充料不足而填压不实，密度小，发生凹陷或空洞的机率大。 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.3.5．塑件收缩凹陷或空洞 4．成型工艺方面因素 （4）.注射压力、注射速度过小，背压过低，注射时间过短，使注射量或密度不足而出现收缩凹陷；注射压力、注射速度、背压过大，注射时间过长，造成飞边也会出现收缩凹陷。 （5）.注射量过大时，会消耗注射压力；注射量过小时，填充不足，也会出现收缩凹陷。 （6）.对于精度要求不高的塑件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而内部尚柔软但又能顶出的塑件，可及早脱模，让其在空气或水中缓慢冷却，这样可以使收缩凹陷平缓而又不那么明显，且不会影响使用。 第四章 注塑成型常见问题分析与对策 4.3. 塑件常见缺陷原因分析与对策 4.