注塑课件教材解析.ppt

注塑课件教材 目录 ?第一部分 注塑机原理 注塑机原理 ?第二部分 注塑缺陷 注塑件的质量分析 ? 注塑件周边缺胶、不饱模 毛边 注塑件表面缩水、缩孔(真空泡) 银纹(料花、水花)、烧焦、气纹 注塑件表面水波纹、流纹（流痕） ?注塑件表面熔接痕 ? 注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆） ?第一部分 注塑机原理 ? 注塑成型是一种注射及模塑的成型方法，又称注射成型，是将聚合物组分的粒料放入注塑机的料筒内，经过塑化（加热、软化、压缩、剪切、混合、输送、均化、熔融），然后借助于螺杆压力，高温熔体便通过喷嘴、浇道系统射入闭合的低温模腔内，经过保压、冷却定型、开模顶出制品。 ? 注塑成型工艺过程包含三大阶段（准备、注射、制品的后处理），并需要三个条件（热量、压力、时间）和三个要素（材料 、注塑机、模具）有机地结合起来，周期性地重复各个动作。 注塑成型示意图 注塑模 溶胶 注塑机 1 动模固定板 2 推杆固定板 3 注塑件 4 熔胶 5 分流梭 6 螺杆 7 原料 8 顶杆 9 型芯 加工程序 配料 干燥 塑化 锁模 注塑 保压 成型 顶出取零件 开模 冷却 ?第二部分 注塑缺陷  注塑件缺胶、不饱模 ? 原因分析 ? 塑胶熔体未完全充满型腔。 塑胶材料流动性不好。 ? 对策? ?制品与注塑机匹配不当， 注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 毛边 ? 原因分析? ? 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料 ? 对策? ? 锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ? 模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，动静模产生间隙。（没装紧） ? 提高模板的强度和平行度。 ? 模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ? 异物附着分模面。排气槽太深。 ? 型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 表面缩水、缩孔(真空泡) ? 原因分析? ? 制品表面产生凹陷的现象。 ? 由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ? 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。 ? 塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡。 表面缩水、缩孔(真空泡) ? 对策? ? 注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。 ? 保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流。 ? 注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。 ? 注射量不足。 ? 料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。 ? 流道、浇口尺寸偏小、压力损失增大，同时浇口凝固太早，补缩不良。 ? 局部太厚，产品壁厚不均匀会产生缩水，产品表面有波浪现象。 银纹(料花、水花) ? 原因分析? ? 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 ? 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。 ?材料有杂质。 ? 对策? ? 塑胶含水分、挥发物、干燥不足。 ? 塑料熔体过热或滞留料筒太久而分解，产生大量气体，排出不完全，在固化时便产生银丝。 ? 模具温度过低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全。 ? 模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状，随着塑料熔体的冷却固化而液化。 ? 螺杆卷入空气，料斗下部的冷却充分，则料斗侧的温度低，与料筒有温度差，胶粒常擦伤螺杆，易带入空气。 ? 注射初期排气不良。初期射出的的塑料熔体迅速固化，因而气体排出不完全，发生银线。 ? 注射压力过高、注射速度过快。当肉厚变化剧烈时，流动中的压缩塑料熔体急速地减压而膨胀，挥发分解气体与模穴接触后液化。 烧焦、气纹 ? 原因分析? ? 一般所谓的烧焦包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象