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起重机械减速器的轻量化技术研究 　　起重机械最核心的部件是卷扬机构、回转机构、变幅机构及行走机构。这些机构大多采用定轴齿轮减速器。这种减速器存在体积大、质量大、效率低和噪声高等缺陷，制约了起重机械向大吨位、高性能、高效率和高可靠性方向发展。 　　本文从行星减速器的结构特点及在起重机上的应用角度，探讨研究零部件的轻量化技术，以推广行星减速器的应用，实现起重机械轻量化目标。 　　1　特点分析 　　(1)行星减速器优点 　　行星传动减速器与普通定轴减速器相比，具有体积小、质量小、结构紧凑、承载能力高等优点。其每组行星单元有3～7个行星齿轮，可进行载荷分流；它采用内齿轮传动，径向尺寸小，承载能力高，输入与输出轴共轴线，大大减小了长度尺寸；其齿轮壳体采用内齿圈设计，替代了定轴减速器的庞大箱体。 　　行星传动有附加运动，能容易地实现较大的传动比，采用对称的分流传动结构，有利于提高传动效率。由于行星齿轮均匀分布，能使惯性力相互平衡，故行星减速器运动平稳，抗冲击和振动能力较强。 　　 　　(2)行星差速传动减速器 　　重型起重机减速器一般采用多级行星差速传动减速器。一般行星传动采用多级行星串联传动，靠末级行星传动承担载荷输出。如图1所示，载荷输出由末级行星架与卷筒连接并输出时，末级行星传动的体积会很大。而行星差速传动能将多级行星单元共同传动到齿圈输出，如图2显示的是3级行星齿轮都传递到齿圈共同输出，图3显示的是齿圈与卷筒连接并输出。当行星差速传动减速器与一般行星传动减速器制造和工作条件相同时，行星差速传动减速器质量能减轻20％以上。因此行星差速传动是减速器轻量化的关键技术，其与定轴齿轮减速器参数对比如附表所示。 　　(3)硬齿面齿轮热处理 　　采用硬齿面齿轮传动替代软齿面或中硬齿面齿轮传动，在一定范围内可使减速器轻量化。对外齿轮采用优质渗碳钢并经渗碳淬火处理，表面硬度可达到58～62HRC，与调质齿轮比较接触强度成倍增长，而弯曲强度比调质齿轮约增加50％以上。对内齿轮采用高级合金结构钢并经调质、氮化处理后，心部硬度可达270～310HB，表面硬度可达550～700HV，齿面接触强度明显提高，能承担更大的载荷。资料介绍，某轧机减速器用硬齿面齿轮替代调质齿轮后质量减轻40％，减速器速度成倍度提高。 　　 　　(4)齿轮修形 　　为了减小啮合冲击，改善齿面润滑状态，降低啮合噪声，需对齿轮的齿形和齿向进行修整。如需改善某些高速齿轮啮合质量，还应增大齿轮的齿高系数，以使其弯曲变形会更大。对承载能力高、精度等级高的硬齿面齿轮采用齿轮齿形和齿向修形技术，不仅能提高齿轮接触精度和啮合质量，还能提高许用节圆线速度40％左右。 　　 　　(5)新材料应用 　　随着上述硬齿面齿轮的采用，齿轮的材料也发生了较大变化，与常用的20CrMnTi比较，在硬齿面齿轮材料中，20CrMnMo材料抗拉强度、冲击值提高10％，17Cr2Ni4材料抗拉强度、冲击值提高30％，采用42CrMo整体锻造的行星架比铸造或组合的行星架质量减轻30％以上。采用增加淬透性的材料，也有助于提高大模数齿轮的心部硬度，从而提高大模数齿轮的弯曲强度。此外，可采用新型粉末冶金多摩擦片式制动替代尺寸庞大的带式制动或钳盘式制动。 　　2　技术研究 　　(1)啮合参数的选择 　　在行星齿轮计算中啮合角或变位系数的选择，对减速器的承载能力、使用寿命、减小尺寸和减轻质量特别重要，在常用传动形式(NGW)传动中，外啮合的接触强度和弯曲强度低于内啮合。在保证外齿轮啮合重合度及齿顶变尖等条件限制的情况下，合理选择齿轮啮合角和变位系数是减速器轻量化的有效途径。 　　(2)新型均载结构 　　行星传动减速器每组行星单元中多个行星齿轮的载荷应均匀分布，方案有二： 　　一是将每组行星齿轮的齿厚做成一致，并使齿轮齿部达到国家标准的6级精度。此时行星架的行星轴线位置度误差不得大于形位公差国家标准的5级。 　　二是使每组零部件浮动。减速器中的太阳轮、行星架浮动，可在行星齿轮受力时自动找平衡，使每个行星齿轮的受力均匀，从而实现行星齿轮的载荷分布均匀、运转平稳、承载能力提高。 　　 　　(3)新型制动器 　　新型行星减速器采用内置制动器替代结构庞大的带式制动器和钳盘式制动器，因此制动可靠、使用寿命长。内置制动器采用湿式多摩擦片式制动，由多组主动片和从动片组成，主动片采用弹簧钢并经淬火处理，从动片采用铜基或纸基粉末冶金摩擦材料。制动摩擦片通过弹簧、活塞压紧闭合，实现行星减速器的驻车制动。解除制动时，油液压力推动活塞动作，活塞克服弹簧力而使摩擦片分离，行星减速器得以正常运转。 　　(4)浮封环密封方式 　　浮封环密封的特点是能承受齿轮箱一定的内部压力，并能阻挡外部的泥水及灰尘，