抱轴箱加工工艺析与胎具的改进.doc

抱轴箱加工工艺分析与胎具的改进 姓名：宋继勇 大连机车车辆有限公司机二车间 2011年6月30日 滚动抱轴箱体加工工艺与胎具的改进 [摘要]一个完整的工件从毛坯加工为成品，需要各个方面的准备，包括：性能良好的机床，完整科学的加工工艺，定位精准的工装胎具，简便实用的刀具。身为一名机械加工操作者，对待产品加工的时候，要尽量的在保证工件的公差尺寸要求的前提下通过各种有效的手段去提高生产效率，降低生产成本，减少工人的劳动强度，尽可能的去扩大利润，降低成本。 [关键字] ： 滚动抱轴箱体、一体式工装、销孔定位、加工工艺 [前言]：滚动抱轴箱体（以下简称抱轴箱）是属于机车走行部的工件，安装在轮对中间的车轴上，属于转向架组装中的高精度要求部件，其质量的好坏对机车质量有非常重要的影响，其中又以抱轴箱的孔与孔之间公差要求最为严格，因为重点加工部位多为孔径，所以其加工部位的特殊性以及图纸技术要求决定了对其加工必须一步到位，不能够反复对其进行返修处理，否则必然无法保证各个孔的公差要求。具体外型形状与内部尺寸要求以及技术要求如下： 抱轴箱体图（一） 一、钢板焊接胎具改成铸造一体胎具 抱轴箱图纸尺寸要求很高，跳动度要求达到0.05mm。经过试制并检测发现平行度、对称度、同轴度、表面粗糙度、跳动量普遍存在超差现象，通过分析得出以下几条影响产品质量的主要原因。 机床—车间用来加工抱轴箱的机床经过多年使用，精度已经有所下降。 工装—目前使用工装为钢件焊接结构，刚性差，为最大影响因素。 针对以上两条主要原因，如果从第一条机床入手解决，会耗费相当大的时间和成本；所以应该从工装上入手解决。 工装胎具一般有两种，一种为钢板焊接胎具：另一种为铸造一体式胎具。 钢板焊接胎具在生产加工中为最常用的工装组合方式，是通过将板件简单的通过焊接方式连接在一起，然后对需要加工的基准面进行加工处理。钢板焊接胎具具有结构简单，制造方便以及制造工期短的优点，但是相应的也有很多的缺点： 1、由于是钢板焊接，胎具底面即基准面容易发生变形； 2、胎具上的几个定位基准由于是焊接组合在一起的，时间长了会产生变形，各个定位基准也就不平行和垂直，进而影响了加工工件的精度要求； 3、在生产加工中，由于胎具是板件焊接，各个支撑点都比较单薄容易产生震动，这样加工出来的工件容易在吃刀量稍大的时候对表面粗糙度造成影响，容易因为工装的震动而使加工面产生缺陷； 由于以上不足，加工出来的工件，平行度、对称度、同轴度、表面粗糙度、跳动量都互相产生了影响，所以产品的合格率必将受到影响，进而影响生产效率。 铸造一体胎具则是先用铸造方式铸造出毛坯，整个工装为一个整体，胎具在加工前，先回火处理，最后进行时效处理，去除它的内部应力，这样处理后的胎具不会因为内部应力的影响而再次变形，然后到数控加工中心进行加工，一次性完成所有的加工尺寸。铸造一体的胎具缺点在于加工工艺复杂，加工周期长，并且比较沉重，不利于重复安装实用。但是铸造一体的胎具在加工中心加工后的平行度、垂直度都可以得到保证。 为了便于两种工装胎具使用效果的对比，我们对两个工件分别用两种胎具加工199±0.05、162.5尺寸进行测量的结果如下： X=199±0.05 （钢板焊接） Y=162.5 X=199±0.05 （铸造一体） Y=162.5 199.0843 162.6087 199.0320 162.5207 199.0800 162.5889 199.0293 162.5192 199.0924 165.5904 199.0376 162.5184 199.0926 162.5695 199.0501 162.5301 199.1105 162.5645 199.0174 162.5096 199.1081 162.5547 199.0228 162.5001 199.0979 162.5616 199.0307 162.5173 199.0962 162.5932 199.0428 162.5191 以上两组数据可以清晰表明铸造一体式胎具加工出的工件的公差要求要远远优于钢板焊接式胎具。实践证明钢板焊接胎具出现的不足，在铸造一体式胎具上都可以得到有效解决。 二、改进抱轴箱与胎具的定位方式 传统的工件与胎具的连接方式为通过螺柱联结，然后通过压板定位，这种连接方式的好处为组成简单，操作方便。但是不足之处也很明显，没有过多的调节手段，只能通过压板的拧紧力来控制各个方向的自由度。 抱轴箱体图（二） 针对这个特点，在研究了抱轴箱的特点后，发现在抱轴箱的底面有两个键槽，一个平行于轴线（即I），另一个垂直于轴线（即II）。 这两个键槽在转向架装配中用与安装其他工件，因此对其的表面粗糙度有一