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模块二 轴类工件加工 任务七 螺纹加工 学习目标： 了解螺纹的作用及用途；能够对螺纹综合零件进行数控车削工艺分析，对螺纹部分相关尺寸进行计算并编程。 操作华中世纪星数控车床完成螺纹综合零件的加工。 一、任务描述 螺纹是零件上常见的一种结构，， 图2—7—1 螺柱 二、任务分析 该零件由外圆、退刀槽及螺纹构成，螺纹部分为普通三角螺纹。本任务讲解螺纹加工的特点、工艺的确定、指令的应用、程序的编制、加工误差分析等内容。 三、相关知识与技能 利用数控车床加工螺纹时，，，，，， 在螺纹切削过程中，，，，，，，，， 通常螺纹刀具切削部分的材料分为硬质合金和高速钢两类。刀具类型有整体式、焊接式和机械夹固式三种。 在数控车床上车削普通三角螺纹一般选用精机夹可转位不重磨螺纹车刀，， 图2—7—2 可转位螺纹刀 进刀方式: 1.单向切入法:图2—7—3(a) 所示，，，，，， 4mm 以上的不锈钢等难加工材料的工件或刚性低易振动工件的螺纹。 2.直进切人法: 图2—7—3(b) 所示，，V形铁屑作用于切削刃口会引起弯曲力较大。加工时要求切深小，，4mm 以下的螺纹。 图2—7—3 螺纹进刀切削方法 （三）切削用量的选择 在螺纹加工中，背吃刀量ap等于螺纹车刀切入工件表面的深度，随着螺纹刀的每次切入，背吃刀量在逐步的增加。受螺纹牙型截面大小和深度的影响，螺纹切削的背吃刀量可能是非常大的。所以必须合理的选择切削速度和进给量。 1．加工余量 螺纹加工分粗加工工序和精加工工序，经多次重复切削完成，一般第一刀切除量可为 O.7～1.5 mm，，0.1 mm 左右。进刀次数根据螺距计算出需切除的总余量来确定。螺纹切削总余量就是螺纹大径尺寸减去螺纹小径尺寸， h 的 2 倍。牙深表示螺纹的单边高度，: h（牙深）=0.6495×P（螺距） 一般采用直径编程，: 2×0.6495×P=1.299P 例如 M30×2 mm 螺纹的加工余量 = 1.299 ×2 = 2.598(mm) 2．编程计算 小径值 : 30- 2.598 = 27.402 根据表4—4—1中进刀量及切削次数， X 坐标值： 第一刀 X 坐标值 : 30-O.9 = X29.1 第二刀 X 坐标值 : 30-O.9-O.6 = X28. 5 第三刀 X 坐标值 : 30-O.9-O.6 - O.6 = X27. 9 第四刀 X 坐标值 : 30-0.9-0.6-O.6-0.4 = X27. 5 第五刀 X 坐标值 : 30-O.9- O.6 -O.6-0.1 = X27. 4 表2-7-1 常用螺纹切削的进给次数与进刀量 米 制 螺 纹 螺距p/mm 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 牙深h/mm 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 2次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 3次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 4次 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 5次 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 6次 0.15 0.4 0.4 0.4 7次 0.2 0.2 0.4 8次 0.15 0.3 9次 0.2 注：表中给出的背吃刀量及切削次数为推荐值，编程者可根据自己的经验和实际情况进行选择。 3．螺纹实际直径的确定 由于高速车削挤压引起螺纹牙尖膨胀变形，，，，， M30×2 mm 的螺纹: 内螺纹加工前的内孔直径: D孔 = d - 1.0825P 外螺纹加工前的外圆直径: d外 = d -（0.1～0.2） 4. 主轴转速 数控车床进行螺纹切削是根据主轴上的位置编码器发出的脉冲信号，，，: 式中，P为被加工螺纹螺距，mm； k为保险系数，一般为80。 因为螺纹切削是在主轴上的位置编码器输出一转信号时开始的，， : 主轴速度从粗切到精切必须保持恒定，，，，，2～5 mm；切出空刀行程量，1 mm。数控车床可加工无退刀槽的螺纹。 图2—7—4 螺纹加工进、退刀点 　 （四）螺纹编程指令 1．G32螺纹切削指令格式 : G32 X(U)_ Z(W) _R_ E_ P_F/I_； 说明：X_ Z_ : 为螺纹切削终点绝对坐标值； U_ W_ : 螺纹切削终点相对于起点的增量坐标； F: 螺纹的导程(单线螺纹时为螺距)； R_ E_ ：螺