井口连水套炉自洗流程在板70―18区块的改造与应用.docVIP

井口连水套炉自洗流程在板70―18区块的改造与应用 　　【摘要】板70-18区块油井深度大、油稠、含蜡高，生产中易发生蜡堵情况，为保证井筒畅通需定期采用热洗车组洗热井筒，确保油井正常生产。但热洗效果不理想，洗井后油井产量下降，含水恢复期长，严重的甚至造成检泵作业，费用高，损失大。通过分析论证和实践得出结论，油井完全可以通过用井口连水套炉的自洗流程来解决这一问题，即节约了成本，也大大提高了生产时率，效益得到增加。 　　【关键词】油稠 含蜡高 热洗 恢复期 效益 　　 1 前言 　　生产现状：板70-18区块内有正常生产的机采井4口，其中产油量较高的井是板72-18井和板70-18井，生产数据见表1；其他两口井为板70-20井和板72-20井，这两口井产液高，日产液量共计100多方，含水高达90%以上。板70-18区块的油井深度大，基本上都在1800米左右；油稠，粘度为50mpa.s以上、含蜡高达6%以上，生产中易发生蜡堵情况，为保证井筒畅通定期采用热洗车组对油井井筒进行热洗。但由于井况、地层压力、地层漏失等因素的影响，热洗后造成油井产量下降，含水恢复期长，严重的甚至造成检泵作业，费用高，损失大。因此，解决油井热洗过程中存在的上述问题事在必行。 　　 2 提出改造方案，加以实施 　　2.1 对比分析用热洗车组热洗井筒前、后的效果 　　相关生产数据（见表1）。从表1中可以看出：平均含水恢复期14天，共影响产量80吨。 　　2.2 提出突破口，分析确定实施方案 　　针对油井热洗后出现的一系列问题，经过研究提出了五个可供选择的突破口： 　　（1） 取消热洗车组热洗计划，改为大剂量加药措施。分析结果：加药难度大，药剂费用高，易造成检查作业，效果难预测。 　　（2）调整注水井网，使油层供液充足。分析结果：效果难预定，实施难度大，见效时间长。 　　（3）铺设掺水管线，增加井筒流速及温度。分析结果：费用高，难度大，见效时间长。 　　（4） 改造井口-水套炉地面流程，进行自洗。分析结果：易实施，费用低、操作简单，减少热洗费用，缩短含水恢复期。而且有相关的技术人员可以帮助一起实施。 　　（5）优化调整热洗参数。 分析结果：设备性能达不到，井况适应性不强。通过突破口分析评价，“改造井口-水套炉地面流程，进行自洗”最为可行，因此确定采用此方案。 　　2.3 改进方案及可行性分析 　　经过现场细致研究，生产实际情况，提出3种具体方案：方案一，在套管出口处安装闸门，使产出液进入油套环空，利用油井自身产出液量循环自洗。方案二，油井本身液量低、温度低达不到自洗要求的借邻井液量循环自洗。方案三，在水套炉出口处安装加药装置，应用化学药剂，提高井筒温度。通过评价，前两个方案可实施，但这两个方案未实施过，效果把握性难确定，因此根据油井实际生产及现场情况，按照先易后难的原则进行改造、验证效果。先对第一方案进行实施，如果按第一个方案实施成功，达到目标要求，则在此基础上再扩大应用范围实施第二个方案。 　　3.1 第一方案的改造实施 　　3.1.1 制定第一方案 　　对策：井口与水套炉地面流程改造。目标：保证油井稳产，缩短含水恢复期。措施：油管出口与水套炉进口连接，水套炉出口与套管进口连接，并在套管出口安装闸门，使液量从井筒中流出后通过水套炉加热再注入油套环形空间，利用油井自身产出液量进行循环洗井清蜡。 　　3.1.2 第一方案的实施 　　先对板72-18井进行了改造，将油管出口管线与水套炉进口连接，水套炉出口与套管进口连接，在套管前安装一个阀门，油井自洗时打开套管阀门，使液量从井筒中流出后通过水套炉加热再注入油套环形空间，利用油井自身产出液量进行循环洗井清蜡。流程改造完成后，我们对闸门、压力表、水套炉各部件、计量房流程检查无误后进行试运行。效果（如表2）。 　　从表2可以看出油井应用井口连水套炉自洗后，产量稳定，油井的含水恢复期只有2天，缩短恢复期8天，增油3.17吨/天。第一方案实施成功。存在问题： 液量充足的油井可应用该方案，液量低井温低的油井无法达到方案要求。 　　3.2 第二方案的改造实施 　　3.2.1 制定第二方案 　　对策：油井本身液量低达不到自洗要求的借邻井液量循环自洗。目标：保证油井稳产缩短含水恢复期。措施：在第一方案实施改造的基础上把邻近高液量油井的出口管线与自洗井油管出口连接。 　　3.2.2 第二方案的实施 　　在对第一个方案实施、试验成功的基础上，对液量不足的油井，实施第二方案。即：在第一方案实施改造的基础上，又进一步进行了改造，把邻近高液量油井的出口管线与自洗井油管出口管线连接，增加油井产液量，达到自洗要求。 　　板70-18井的液量低，井温低，平均进站温度只有18度左右，冬季进站温