AAM材料过程标准.docVIP

材料过程标准 AAM零件的热处理规范 1.0 目的 1.1 该文件意在提供AAM组件的基本方针。 2.0 范围： 2.1 该标准适用于AAM的外包热处理组件，同时定义部分要求，也是对工程图纸的补充。 3.0 参考标准 3.1 SAE J423,测量渗碳层的方法 3.2 ASTM E384显微硬度评估的试验方法 3.3 ASTM E18 洛氏硬度的标准方法，金属材料的洛氏表面硬度。 4.0 责任 4.1 AAM公司的采购职能负责签发供应商商务合同之外的补充规范。 5.0 基本情况 5.1 在对该程序进行更改之前应先得到责任部门的经理或设计师的批准。 5.2 如果想证明文件是否为最新文件的更改水平，则请联系发起部门的职能经理。 5.3 所有指定的程序都为受控文件，这些都应经过方法之一（特殊的纸－－有颜色的或纺织的纸；盖章）进行鉴别。所有其它复印件都将被考虑为非受控的文件。 5.4 质量审核程序也许包括：检测频次，记录等；要求得到AAM使用工厂金相经理的批准。 6.0 程序 6.1 更改 6.1.1 一旦经过批准同意的热处理过程，就不得对其有任何的更改；在没有经过接收厂材料金相经理/工程师或其代理的书面批准之前不得对热处理过程进行更改。 6.2 接收材料 6.2.1 发到分包商的所有材料都必须经过隔离标识。 6.2.2 对材料有时会进行分阶段处理，所以应遵守先进先出的原则。 6.2.3 来料/进料应该无氧化皮，铁锈，或其它任何影响热处理过程质量的外部杂质。 6.2.4 如果在热处理之前就进行机加工的话，那么就应该对零件进行足够的清洗，去除沉淀在零件上的切削油污，脏物等东西。 6.3 载荷与夹具/工装 6.3..1 炉子的载荷 6.3.1.1 应该设计好炉子的载荷大小和载荷布局/结构，以便于根据规定的计划生产出一致的加热和冷却比例。在生产过程中应该保持一样的载荷大小，目的是为了减少热处理变差。 6.3.2 夹具/工装 6.3.2.1 在渗碳时，零件/工装接触的地方应该尽可能的缩小，以避免从渗碳气氛中形成表面覆层。 6.3.2.2 夹具/工装应该支持更大的零件几何形，以便在升温过程中减少移动（下陷）。 6.3.2.3 应该夹稳感应热处理组件，以便减小件对件变差（也就是减少由于零件移动带来的变差）。 6.3.2.4 应该把感应热处理零件放置在线圈的中心位置，以便防止表面过热和减少电的外漏。 6.3.3 温控 6.3.3.1 在要求的阶段范围内：控制，监控使用仪器和炉子设计等都应该保持在规定的热处理温度+/-10的范围之内。 6.3.3.2 渗碳时，在引进碳之前整个零件都应该达到渗碳温度。 6.3.3.3 在淬火之前所有适用于硬化的零件都应该暴露在热处理温度中有足够的时间，直到零件横截面都保持了一致的温度。 6.3.3.4 在感应热处理时，设备的功率输入和时间参数控制必须经统计确认有能力，以便于生产出硬化层一致的零件。必须避免过热的情况发生，因为过热就有产生晶粒粗大和表面裂纹的风险。 6.3.3.5 根据操作工开始程序的规定，应该定期对感应线圈进行检查，看其是否有损坏和泄漏的缺陷。建立钢材叠层设计的感应器倾向于：fluxtrol”,”ferritron”,主要针对缺少热循环耐久性和影响强度的材料。 6.3.4 淬火 6.3.4.1 淬火介质 6.3.4.1.1 比如淬火温度，淬火之前的零件温度，搅拌情况等这些淬火参数都应该被文件化，这将作为关键过程计划的一部分。淬火温度控制应该保持在+/-5 6.3.4.1.2 热处理淬火系统应该有适当的清洗预防维护计划，以避免淬火流的退化。 6.3.4.1.3 应该在规定的频次下监控淬火添加剂（聚合体，可溶油等），以预防其变差（变化）流向了允许（验证）的范围之外。应该作为关键参数来定义其浓度的百分比，并且控制在+/-2%的范围以内. 6.3.4.1.4 由于使用淬火油的类型和使用速度等因素，因此需要使用工厂的金相经理对使用淬火油进行审核批准。 6.3.4.2 空冷 6.3.4.2.1 对于热处理，比如正火，应该控制和保持冷却率，以便生产出的目标硬度和显微组织在事先决定或AAM规定的范围之内。 6.3.5 清洗零件 6.3.5.1 完成了炉内硬化后，在回火之前应该清洗零件以便去除零件上的淬火油。对于感应淬火零件，在聚合体中淬火的零件，在回火之前可以不要求清洗。成品零件应该没有残留物，焦油，瑕疵，污点等，因为这些东西有可能在淬火过程中产生。 6.3.6 回火 6.3.6.1 除非AAM使用工厂的金相经理另有规定，否则硬化之后的零件必须立即进行回火处理。在再次加热至回火温度之前必须保持零件处于室温的状态下。 6.3.6.2 回火时间和回火温度应该文件化，并得到批准，这也会作