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浅析合成氨催化剂的研究发展 　　【摘要】合成氨是重要的化工原料，合成氨工业是化学工业的支柱产业。合成氨工艺主要是对催化剂的研究，文章对合成氨催化剂作研究进展概述，提出了对合成氨催化剂发展的建议。 　　【关键词】合成氨？催化剂？发展 　　合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。至今仍没有开发出与其低压高活性相匹配的低压合成工艺，因此，以催化剂为核心技术，通过对催化剂的深入研究，以提高合成氨工业的综合效益。 　　1 催化剂合成氨的反应机理 　　热力学计算表明，低温、高压对合成氨反应是有利的，但无催化剂时，反应的活化能很高，反应几乎不发生。当采用铁催化剂时，由于改变了反应历程，降低了反应的活化能，使反应以显著的速率进行。目前认为，合成氨反应的一种可能机理，首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附，使氮原子间的化学键减弱。接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用，在催化剂表面上逐步生成―NH、―NH2和NH3，最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。 　　在无催化剂时，氨的合成反应的活化能很高，大约335kJ/mol。加入铁催化剂后，反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。第一阶段的反应活化能为126kJ/mol～167kJ/ mol，第二阶段的反应活化能为13kJ/mol。由于反应途径的改变（生成不稳定的中间化合物），降低了反应的活化能，因而反应速率加快了。 　　2 铁基催化剂的研究 　　2.1 传统熔铁型催化剂 　　传统熔铁型催化剂主要由磁铁矿组成，加入不同的助剂（如A12O3、K2O、CaO、MgO、 BaO等）构成了一系列不同型号的催化剂。陈林深等人以Fe3+（Cr3+）？ Fe2+混合离子和氨水为原料，用共沉淀方法制备C-Fe2O3（Fe3O4）晶型的铁铬中变催化剂，在325℃、500h- 1、汽气比2∶1 条件下，CO转化率高达97%。该法除工艺简单，可利用废催化剂Fe3+资源外，还可以在中和沉淀阶段，把Mn2+，Zn2+，Co2+，Pb2+等金属离子掺入尖晶石结构中，形成亚稳态的类C- Fe2O3结构，为改进催化剂性能提供了较好的途径。 　　根据Almquist等人所确定的纯铁催化剂的活性与还原前氧化度之间的关系，人们通过大量实验发现了经典的火山形活性曲线，沿袭这一结论，得出了铁比值与熔铁基合成氨催化剂的性能有着密切的关系。通常认为以Fe3O4为母体的催化剂具有的活性最高，并且到目前为止，世界上所有工业氨合成铁催化剂，无一例外，其主要化学组成都是Fe3O4。 　　2.2 铁- 钴型催化剂 　　王文祥等人以Fe3（Co）12为母体，以活性氧化铝或活性炭为载体制备了负载型氨合成催化剂。在15M Pa、 400℃以上表现出很高活性，但低温、 常压下几乎无活性。与以Ru3（Co）12和RuCI3?xH2O为母体的负载催化剂相比，负载钌催化剂在低温常压下即显活性，且以RuCI3?xH2O为母体比以Ru3（Co）12为母体的负载钌催化剂活性高。 　　A201型催化剂是一种低温活性合成氨催化剂其主要活性组分是金属铁，催化剂中铁含量为 67% 70%，Fe2+/Fe3+摩尔比为 0.45 0.6催化剂中含1.0% 1.2%的CoO助剂，也含有Al2O3 K2O CaO等 这种催化剂易还原，良好的耐热性抗毒性，机械强度高，低温活性较好。这种催化剂以独特的配方及先进的生产工艺，熔融技术进行生产，优质品率在100%在相同生产条件下，使用A201型催化剂的氨合成系统生产能力可比A110系列熔铁型催化剂提高5%10%，是合成氨厂节能降耗，增产节支的有效措施之一。 　　2.3 亚铁型催化剂 　　铁氧化物及其混合物与催化活性的关系，获得驼峰形活性曲线.在R1范围内，，催化活性与R的变化是与经典火山形活性曲线相一致的。当R达到5以后，催化剂母体形成了完全维氏体FeO结构，熔铁催化剂活性达到了最高值。这一实验结果突破了沿袭了80多年的熔铁催化剂“组成接近磁铁矿时具有最高活性”的经典结论，找到了提高熔铁催化剂性能的新催化体系―――维氏体FeO体系。研究发现具有维氏体 （WUstite，Fe1-XO ，0.04≤x≤0.10）相结构的氧化亚铁基氨合成催化剂具有最高活性。通过对合成氨催化剂活性与其母体相组成进行系统研究，发现了催化剂的活性随母体相呈双峰形曲线变化，并且当母体相为维氏体Fe1- XO时具有最高的活性和极易还原的性能。这一结果发现打破了传统的火山形分布理论，在合成氨催化剂的研究和发展过程中具有里程碑的意义，同时对新型合成氨催化剂A301和ZA-5的开发提供了重要的指导意义。 　　3 合成氨催化剂的发展建议 　　工艺技术和条件是依催化剂的性能来决定的，而催化剂的性能又要有合适的、先进的工艺