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浅谈原油储罐维护中防腐施工 　　 【摘要】王窑集中处理站（以下简称王窑站）2009年对7#、8#、10#、11#四具原油储罐进行了清罐维护，其中7#、8#罐为立式拱顶罐，作为沉降罐使用，10#、11#罐为立式外浮顶罐，作为净化原油储罐使用。在这四具储罐的维护工程中，防腐施工至关重要，现结合相关标准和现场实践经验对防腐施工的要点和出现的问题做一下论述。 　　 【关键词】原油储罐 维护 防腐施工 　　 1 储罐防腐施工顺序简介1.1 拱顶沉降罐防腐施工顺序 　　 对于沉降罐，喷砂除锈时采用先罐顶再罐壁后罐底的顺序进行，喷罐顶时先对内表面进行喷砂除锈再喷罐顶外表面，除锈完毕立即用洁净干燥的空气吹扫。防腐施工在喷砂除锈完毕之后随即进行，因此其顺序与喷砂除锈的顺序相同。 　　 储罐内的管线、其他附件及支撑的喷砂除锈防腐与罐壁同时进行，储罐外附件的除锈防腐则可灵活安排，可在储罐本体防腐过程中零星安排，或与罐顶外表面喷砂除锈防腐过程同时进行。 　　 采用这样的顺序是因为： 　　 （1）对罐顶内表面进行喷砂除锈会有大量石英砂或压裂砂堆积于罐底，先先罐顶再罐壁后罐底地施工顺序可减少清沙次数。 　　 （2）若先喷罐底，则罐底喷砂除锈后需马上进行防腐，防腐施工后有7 -10天的固化时间，此期间储罐其余部分无法施工，耽误工期，且施工后对罐顶内表面喷砂需进罐作业，会对防腐层产生破坏。罐壁、罐内附件的喷砂除锈防腐先于罐底的原因与此相同。 　　 （3）对于沉降罐的维护施工，罐顶内表面喷砂完毕后，才可以准确测定罐顶板厚度，确定腐蚀程度，所以罐顶板的喷砂除锈防腐顺序应先内后外。总之，按照先罐顶再罐壁后罐底地施工顺序，工期更短，施工安排更紧凑更合理。 　　 1.2 浮顶罐防腐施工顺序 　　 浮顶罐的防腐施工顺序与沉降罐基本相同，原则也是先罐顶再罐壁后罐底，其原因与沉降罐基本相同。主要有以下不同之处： 　　 浮顶上表面的喷砂除锈防腐先于浮顶下表面，这是因为浮顶罐清罐前液位已降至最低点，浮顶立柱接触罐底，浮顶下表面喷砂除锈防腐可与罐壁、罐内附件同时进行，这样施工安排更紧凑，步骤更少，工期更短。2 喷砂除锈要点及效果评价2.1 除锈的要点及常出现的问题 　　 喷砂除锈应遵循《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923》的规定。王窑站四具储罐的原维护方案中要求喷砂除锈都达到Sa2.5级。 　　 喷砂除锈后立即用洁净干燥的空气吹扫，除去砂子和浮尘，喷砂之后6h内、返锈前涂刷底漆，否则喷砂后露出的基材表面会迅速氧化形成一层铁锈，使防腐涂料与基材粘接不紧密，极易形成气泡、鼓包，更有甚者造成防腐层大面积脱落。如果喷砂除锈后还要手工清除旧防腐层，时间往往超过6h，或者基材已经返锈，返锈的部分在涂刷底漆之前要机械除锈达St2.5级。 　　 对于点蚀、坑蚀严重的部位，例如沉降罐罐顶内表面，喷砂除锈后点蚀坑里会残留有铁锈，要用钢丝刷、角磨机等工具手工除锈，尽量减少铁锈残留。 　　 2.2 除锈效果评价 　　 应遵循《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923》，喷砂除锈的效果直接影响到防腐层与基材的粘接性，是防腐施工中最基础、最关键的一步，施工中要严把质量关，减少返工概率。3 防腐涂料的选择 　　 3.1 原油储罐罐底板上表面和罐壁内表面应选用导静电涂料 　　 根据《液体石油产品静电安全规程GB13348》、《石油和石油设施雷电安全规范GB15599》，要求原油罐内壁使用导静电涂料，这是由于绝缘性高的油品在进出油罐时油流层间发生摩擦、油品与罐壁发生摩擦等，这些摩擦使得油品产生静电荷，静电如不及时泄漏掉将发生火灾或爆炸，产生非常严重的后果。 　　 EP重防腐导静电涂料由环氧树脂、活性稀释剂、导电颜填料及各种助剂等组成，与钢铁基材直接接触时，形成原电池，使钢铁作为阳极而加速腐蚀。因此，EP重防腐导静电涂料不能与基材直接接触。维护中采用的环氧玻璃钢具有优异绝缘性，避免原电池的形成，有效防止腐蚀，无环氧玻璃钢的部分如加热盘管采用环氧富锌底漆，其特点是漆膜中含有大量锌粉，面漆若出现缺陷，锌粉作为牺牲阳极对基材起到阴极保护作用，此外具有优异的防锈性、耐油性，干燥快，配套性好。 　　 王窑站储罐的加热方式为蒸汽伴热，0.5MPa的饱和蒸汽温度达152℃，普通的导静电涂料无法承受这样的温度，会出现大面积鼓包、剥离现象，因此在加热盘管上使用了耐温导静电涂料，在投运之前试运行一个月，未出现鼓包或剥离。3.2 采用环氧玻璃钢内衬 　　 环氧玻璃钢具有优异的防腐蚀性能、机械性能、绝缘性和与基材的粘接性。由于沉降罐处理未经稳定的含水原油，油气中硫化氢浓度大，腐蚀性强，罐顶内表面腐蚀严重，最薄处厚度为2.0mm，已