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无酸数字化控制原地浸析开采稀土 关键词： 无酸 数字化控制 原地浸析 无酸：数字化控制，在稀土提取技术方面来说，可以说是个新名词，甚至有人感觉到好笑，或者有人会说这绝对不可能的事。 首先，说说无酸，传统的提取稀土成分的工序，由之前的池浸，堆浸，发展到现在的原地浸取，提取原料硫酸铵，氯化铵。沉淀稀土成分的原料之前用的是草酸，后来改用为碳酸氢铵。从表面上看技术上都在进步，但实质上，可以用一个成语来形容比较合适叫“换汤没换药”。 为什么这么说呢，最初在池子浸取的时候，由于规模比较小，容易管理，从原材料用量上控制比较好，也容易控制，对稀土的提取率来说绝对比现在更高，从源头上对环境污染上形成了一定的格局，提取稀土的铵盐用量在3-5吨生产1吨稀土氧化物。其缺点，就在，有捡肥弃瘦，直接破坏植被，水土流失严重。 后来用上提高生产能力的方法，从人力改为机械化动力，用上堆浸的方法，铵盐用量又上一个台阶，从之前的3-5吨，上升到4-6吨，之前用草酸沉淀，改变为用碳酸氢铵沉淀，配用工业硫酸中和回收水，用量0.8-1.5吨生产1吨稀土氧化物。堆在那边的矿渣在源源不断的污染环境，何时是个头，问天才知道。 风风雨雨，几十年，发展到现在，稀土被列入国家战略资源，也采用了原地浸析的新工艺，从此铵盐用量又上了一个新台阶，从之前的3-5吨，上升到4-6吨，变为现在的8-10吨，之前用草酸沉淀，改变为用碳酸氢铵沉淀，配用工业硫酸中和回收水，用量0.8-1.5吨生产1吨稀土氧化物。现在原地浸取因矿液里面稀土成分含量更低，导致工业硫酸用量也在进步，用量在2-几吨我都不敢说了。从表面上看保持了植被，减轻了水土流失。但从环境污染的角度上来看是技术在倒退，也在加重环境污染。所以说正规公司没法开采，是因为买不起污染环境的单。稀土来源还是要从盗采渠道中来。导致的后果这里就不多说了。如果盗采能禁止掉，公司模式开采企业也随之倒闭。收不到盗采的稀土，自己又没有能力开采，就是在开采也是以污染环境为代价不是？政府能允许？社会能接受？能不倒闭吗？其实说句不好听的话，公司形式开采与盗采也没有什么区别，你又有哪项方案能达到工业指标呢，还不是一路过来欺上瞒下，蒙混过关，侥幸躲僻一天就一天不是？ 开头说的无酸，要做到绝对无酸生产是不可能的，因为铵盐分解后也会产生游离酸，铵盐用量越大产生的游离酸也越多，所以要真正降低环境污染，必须从源头上杜绝，才能起到实际的作用。任何一个科研者都知道，在风化壳中的离子与铵盐交换的用量有1吨多就够，加上损耗，土壤的理性消耗，是可以，以科学的方法计算出来的，而不是让那些人随意说出来。有系统性的数据支持，回收水的“HO”根的数量也不多，完全可以被铵盐水解所产生的“H”所转化。从而达到一举二得的生产效果，完全可以不用草酸，硫酸等高腐蚀的材料生产稀土。如果在含量1‰左右的土壤中提取1吨稀土氧化物消耗的铵盐在4-5吨的话，在土壤里面的平均含量为5‰，除了稀土和其它金属成分的交换消耗和跟随母液一起共存的铵盐成分外，土壤里面铵盐的残余物也不外乎在0.5‰左右了，如果没有其它腐蚀性材料加入的话最终的结果，生产1吨稀土氧化物的原料是： 硫酸铵：4-5吨， 碳酸氢铵：3-4吨 如果达到这样的标准，也许可以说在技术上有了点进步，更能得到民众和社会的接受与支持。当然4-5吨也不是个小数目，如果技术再进步也还有降低的空间，从而更适应于社会和民众。 而常规的生产方式的原材料用量是： 硫酸铵：8-10吨 碳酸氢铵：4-5吨 硫酸；2吨以上。 有些不太专业的业内人士，可能感到不太相信这数据，其实这里面除了要有科学的计算数据支持外，也与加入硫酸有关系，硫酸加得越多，硫酸铵与碳酸氢铵的用量也就越大。这点一般有点经验的普通技工都懂。在一定的环境中化学反应是要达到平衡的，所以从某个角度来说会造成某个方面的恶性循环。这也是原材料用量上升的主要根源。 现在来说说数字化控制：如果无酸技术提取稀土能理解的话，再加上数字化控制技术的应用，对以上相关的技术数据就不难理解了，如果理解了以上的生产指标，对控制生产成本，环境污染的作用，因此带来的社会效益和企业的经济效益，无疑是对开采稀土在污染环境问题上应该也有个重新的认识。从一个高污染的生产项目，转变成接近无污染的生产项目并非是不可能。 数字化控制，是我多年在理论与实践生产当中，通过无数次的实践验证得出的结论，把它做成软件形式的一个使用工具。由： 主程序：（数据处理中心，时间控制中心和参数设定） 矿体测量数据 含量库 勘探数据分析库 含量数据执行库 综合分析数据库 综合数据执行库 收液系统数据库 注液系统数据库 注液数据 补充液数据 淡盐水数据 压顶水数据 相关数据汇总 这使用工具只要有测量数据