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自动对刀 所谓“自动”对刀,就是自动计算刀具长度、直径尺寸,然后自动将数据输入到刀具补偿表中,才能进行零件加工。经过认真研究、分析其工作原理,笔者采用FANUC宏指令编辑了一套宏程序,并使用一自制样棒,装到卡盘上做为对刀基准,让刀具置于此基准处并运行宏程序,便可实现自动对刀仪的功效。数控车床及数控车铣床的刀位一般在8个以上,有的达到了24个,在没有自动对刀仪的情况下,采用手动逐个试切对刀、测量,然后再依次人工计算各刀具的长短和直径尺寸,把数值用手工输入到刀具补偿表中,是加工零件之前必须要做的一件工作。但这种方法效率低,而且手工计算容易出错,所以它的准确性差、费时费力,直接影响到产品的质量与生产的效率。为了弥补这一缺陷,笔者使用自制对刀仪,通过运行宏程序让它利用数控系统自行计算各刀具长度及直径尺寸,然后通过宏指令把它输到刀具补偿表中,实现了自动对刀仪的高效准确的功能。具体操作如下:将样棒(如图1)夹于液压夹爪上,样棒尺寸自定并将其编入到宏程序中。宏程序如下:) o _* {/ U; n1 @6 D3 b( J; v N1 G65 H01 P#500 Q#4120; 将T代码存入#500中( g6 p# s ~! t; U8 } N2 G65 H05 P#511 Q#500 R100; #511 = #500 /100,取出刀号,使用时,刀号=补偿号# k3 ^0 k6 Q E7 f J N3 G65 H02 P#511 Q#511 R2700; #511 = #511 + 2700,几何补偿的X偏值 n; } e9 F* j ~2 w: h0 ]0 d, q(N4 G65 H01 P#9511 Q#511; ) #[ #511 ] = #511,变成刀偏系统变量 ! V+ S3 d K Z! h6 U(N5 G65 H01 P#512 Q#9511; ) #512 = #[ #511 ] ,取出偏量值,可以不用,但有的机床需要9 O0 d m$ h U2 m6 b. q N6 G65 H02 P#512 Q#5021 R#530; #512 = #5021 + #530, X轴机床坐标+固定值 p4 x8 z+ ]1 }* W) ] t N7 G65 H01 P#9511 Q#512; #[ #511 ] = #512,存入X轴刀偏值6 ?) H/ e W$ C+ d( } (N8 M00; 进行Z轴刀偏值设置操作# I8 S t Z* S3 \ N9 G65 H05 P#513 Q#500 R100; #513 = #500 /100 6 l; Q/ f [) N# x- l E9 tN10 G65 H02 P#513 Q#513 R2800; #513 = #513 + 2800,几何偏置的Z偏值 |0 X# }) [) X8 \(N11 G65 H01 P#9513 Q#513; ) #[ #513 ] = #513: l: G% f4 E- w1 x ]# p (N12 G65 H01 P#514 Q#9513; ) #514 = #[ #513 ] ,取出偏置值,可以不同,但有的机床需要 / P: u2 J, e8 I0 P2 Y1 {+ |N13 G65 H02 P#514 Q#5022 R#531; #514 = #5022 + #5311 n: X- B1 s0 b+ R# l; Z [ N14 G65 H01 P#9513 Q#514; #[ #513 ] = #514,存入Z轴刀偏值 6 P$ X1 A# G8 E# _% D+ C! YN15 M30; 2 h4 w( U. X1 K- N) x程序中用到的#530及#531的数值,随机床而异,如沈阳数控机床有限责任公司生产的SSCKZ 80 /1500车削中心,控制系统为FANUC 0T,它的X 轴最大坐标值为800 mm, Z轴坐标值为1 500 mm。样棒X 轴尺寸60 mm,则#530 = 800 000 - 60 000 = 740 000 (宏程序A为不带小数点输入) 。当以夹爪端面计算时,为1500 - 10 = 1 490 mm,样棒出卡盘50 mm装夹, #531 =1 500 000 - 10 000 - 50 000 = 1 440 000。使各刀具依次置于A面、B面后,退移至一固定位置,运行宏程序即可完成对刀工作。利用这种方法不但经济,而且大大节省了对刀时间,更重要的是使产品 C \5 J! }2 c( z的加工质量得到了根本保证。9 p9 O r7 W, @! D Y/ A- O2 ?4 M #1=1. （刀宽）% l B. M: x* h, @1 \+ ] #3=28. （大径） 5 [+ V- Y9