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L5130F下拉式内拉床 技 术 协 议 甲方： 乙方：长沙插拉刨机电设备制造有限公司目录公司长沙插拉刨机电设备制造有限公司2、加工节拍：≤45秒／件。 3、工艺要求、质量控制 3.1经甲、乙双方认可后，由甲方向乙方提供被加工零件工序卡片及工艺要求（含被加工零件拉削前和拉削后的尺寸及精度、工件热处理状态及硬度），以及提供被加工零件上道、本道工序卡片。甲方应在合同生效后7个有效工作日内提供拉刀图纸（或刀柄尺寸、前刀柄端面到第一齿距离），以及提供被加工零件上道、本道工序卡片。否则，交货期顺延。此项目为交钥匙工程，刀具由乙方提供，数量和价格在商务合同中确定。 3.2加工余量、材料及工件硬度均以甲方提供的工序卡和零件图为准。 3.3工件加工方式如定位、夹紧等须符合工艺上的要求和规定。 3.4工艺要求和主要考核要求 序号 加工零件图号 加工工序工艺要求 考核要求 检测方法 检测频次 1 4、物流方式：一次加工一个工件，人工上下工件。 5、平面布置：（详见机床地基图，以签订协议后提供的机床地基图为准） 三、机床结构与机床主要配置 1、机床结构 1.1 特点 该机床属于全护送立式内拉床，在拉削过程中采用工件固定、拉刀运动的方式实现全护送（即拉削工件时，上夹头松开护着后刀柄、下夹头夹紧拉刀前柄不松开，直至工件拉削快完成时，上夹头才脱开后刀柄）。机床结构选用全新的直线滚珠导轨副实现拉刀接刀或送刀，保证机床的拉削精度。机床的操作系统，1、采用按钮站控制,能实现每个动作的单独调整、机床位移的变化。机床拉削速度或返回速度以及压力，采用电液伺服阀控制，可在电气柜中电位器旋钮任意设定。2、采用触摸屏控制，通过人机介面能直观地观察到在拉削过程中工作压力变化值和各种状态。对于各种故障能自动显示出故障的所在位置且给予报警。拉削力及拉削速度均采用电液伺服阀，可在操作屏上通过触摸键任意设定。 1.1.1床身、床台、底座均为钢板焊接件结构，具有很高的刚性；床身导轨为镶钢淬火钢，具有较高的耐磨性。机床各部分密封良好，保证无漏油现象。工作台固定在床台上，工作台上面装有定位花盘，其为表面淬火钢件，安装在工作台孔内。底座作为机床的支承件，具有很高的刚性，在它的内部装有冷却液，侧面装有冷却装置和自动排屑器等。 1.1.2主滑板导轨为燕尾导轨，这种结构具有溜板导轨刚性好、颠覆力矩小的优点。导轨经过一段时间使用后，可配磨调节锲块调节导轨间隙。 1.1.3辅助溜板通过辅助油缸实现辅卡刀体的送刀及提刀动作。 主辅夹刀体均采用钢件，卡爪均采用合金钢，淬火硬度高，自定心夹紧。主夹刀体和辅夹刀体均为液压夹紧式，经过油缸带动一套机构夹持拉刀柄部，随主、辅溜板一起运动。规格根据刀柄确定。 本机床采用平地式或入坑式两种安装形式，操作高度800～1000㎜。在公称拉力和溜板行程范围内，由液压驱动主滑板运动，用于拉削各种几何形状的通孔或凹槽，生产效率高，适于成批生产及大量生产。 1.2 原理： 本机床采用液压传动，工作平稳，能无级调速；具有超负荷保险装置（系统压力安全阀）。机床的拉削方式为工件固定在工作台上，拉刀、主滑板由主油缸带动上、下移动实现拉削，机床有全程护送刀装置；有自动循环、半自动循环及调整三种操作方式，能适应不同拉削形式的需要。机床的整个循环过程为：人工上料→送刀→下夹头夹刀→上夹头松开→主滑板向下运动、完成拉削（中途辅滑板带动上夹头让刀）→人工下料→主滑板向上返回（中途辅滑板带动上夹头接刀）→主夹刀松开→上夹头向上提刀，完成一次循环。拉削时的半循环过程为:人工上料→启动循环按钮→送刀→下夹头夹刀→上夹头松开→主滑板向下运动、完成拉削（中途辅滑板带动上夹头让刀）→人工下料→重新启动循环按钮→主滑板向上返回（中途辅滑板带动上夹头接刀）→主夹刀松开→上夹头向上提刀，完成一次循环即为半自动循环，不进行人工上下料时，机床连续完成整个循环过程即为全自动循环，当旋钮指定“调整”档时，单独完成的每个动作即为调整动作。 1.3 液压系统 1.3.1采用单独液压站，液压件采用日本、台湾油研液压件产品。 1.3.2液压系统无外泄漏、液压站到主机油管油管采用钢管(或采用耐压钢丝编织胶管，由于耐压钢丝编织胶管通径越大所能承受的压力越小，不推荐，此处必须由甲方确认)接头用卡套式管接头，并空中走管、固定。 1.3.3机床的主要动力来源，通过日本油研变量轴向柱塞泵向主油缸供油，提供拉削运动，液压辅助系统用于拉削时护送刀及提刀，达到拉削目的。辅助泵、控制阀（24V，带指示灯）均采用台湾油研产品。液压系统工作平稳、无冲击，并配置液压超压保护装置、液位报警装置。 1.3.4为保证机床每天连续两班制工作、油温≤60℃，机床增配油冷机一台。 1.4 电气系