轮胎设计3解析.ppt

②下胎侧防水线 设于胎圈部位靠近轮辋边缘处,根据轮胎规格大小,可设1～3条防水线，其宽度为2～5mm厚度为0.5～1.5mm、用以防止泥水进入胎圈与轮辋之间，起保护作用。 ③排气孔和排气线 一般设在胎面及胎侧部位，用以排除硫化过程中模腔内的空气，使胎胚胶料充分流动，保证轮胎花纹清晰而不缺胶。排气孔直径为0.6～1.8mm，其数量和位置应根据花纹形状和轮胎规格确定，一般在胎肩、胎侧、下胎侧防水线、上胎侧防擦线和花纹块斜角端部等位置处设计排气孔，数量不宜过多，以保证不缺胶为准，在防擦线和防水线上一般可按8～16等分钻孔。排气孔及排气线位置见图2-13所示。 高分子科学与工程学院 E．钢丝规格选用 轮胎用钢丝圈通常为19号钢丝，钢丝直径1±0.02mm；钢丝扯断力为1.372KN。采用粗度较大的钢丝，不但可以减少钢丝圈的钢丝根数，而且在制造过程中，钢丝便于排列整齐并提高生产效率。各种不同规格钢丝,直径不同，其扯断强度也不同。见表所列。 3200 3850 4600 4900 2800 3400 4000 4200 1.42 1.62 1.82 2.00 1350 1530 1650 2800 1200 1300 1400 2400 0.89 0.96 1.00 1.30 最小扯断 强力，N 最小扯断 强力，N 最小扯断 强力，N 最小扯断 强力，N 高强度 标准强度 钢丝 直径 mm 高强度 标准强度 钢丝 直径 mm 高分子科学与工程学院 ③钢丝圈个数确定 有单钢丝圈和多钢丝圈（两个以上）。通常依据帘布层数和包圈方法确定钢丝圈个数。斜交轮胎帘布层数在2、4、6层时用单钢丝圈；帘布层数在6、8、10、12、14、16层时用双钢丝圈；帘布层数在12、14、16、18层时用叁钢丝圈。 高分子科学与工程学院 ④钢丝圈断面形状设计 根据钢丝圈排列形式不同，一般有以下几种截断面形状，如图所示。 高分子科学与工程学院 3.0 3.28 4.5 5.1 4.93 2.1 2.3 3.09 3.48 3.38 108 108 80 70 43 1.0 1.0 1.2 1.3 1.8 （芯子3.5） 方形 U形 六角形 扁六角形 圆形 安全倍数 实际爆破压力，MPa 钢丝根数 钢丝直径 ，mm 钢丝圈断 面形状 9.00R20不同断面钢丝圈结构的强度对比 从上表可见，由于钢丝圈断面形状不同，钢丝所受应力有差异，试验证明钢丝根数相等时，圆形断面钢丝圈强度最高，充分发挥了钢丝的作用,六角形、扁六角形次之、方形断面强度最低，一般损坏均为钢丝圈折断。 高分子科学与工程学院 斜交轮胎一般仍采用长方形或方形断面的钢丝圈，钢丝压出可根据设备及工艺条件而定，通常每层可压出5～8根钢丝，缠绕成圈，钢丝圈层数不得少于3层，也不宜超过10层。 高分子科学与工程学院 (2)胎圈结构的包圈方法 包圈有正包和反包两种包法。正包是指由外向内包，反包则由内向外包。外层帘布层采用正包法，正包范围至胎圈趾部。内层帘布层采用反包法。 反包高度原则上不超过水平轴，不低于三角胶芯，一般在水平轴下10～20mm。 胎圈结构要求坚实，成型操作简便，帘、帆布差级阶梯形分布并均匀过渡至胎侧部位。包圈方法应根据轮胎类型、规格及胎体帘布层数而确定，一般有以下凡种形状，见下图所示。 高分子科学与工程学院 一般6层以下的轮胎用单钢丝圈，包围方法有2-2结构和4-2结构;6层以上轮胎用双钢丝圈，包圈方法有3-3-2,4-4-2,4-4-4,4-4-6,5-5-4,6-6-4等结构;三个钢丝圈的包圈方法有6-4-4-4结构。 钢圈结构示意图 （a）6层轮胎4－2结构； （b）8层轮胎3－3－2结构 （c）10层轮胎4－4－2结构；（d）12层轮胎4－4－4结构 高分子科学与工程学院 (3)胎圈包布和钢圈包布的选用 胎圈包布和钢圈包布均为挂胶帆布，目前采用耐磨性能较好的尼龙帆布，亦可采用棉帆布和维纶帆布。擦胶厚度视纤维品种而定，棉帆布21.5S/4×4或21.5S/5×5擦胶厚度为0.8～1.O5mm，尼龙帆布擦胶厚度为0.7～1.Omm，维纶帆布擦胶厚度约为0.75mm。包布裁断角度一般为45°。 钢圈包布通常为一层，包裹在钢丝圈和三角胶条之外，使钢圈粘结成牢固整体，胎圈包布(子口包布)、包裹在胎圈外部。起保护胎圈免受机械损伤和潮湿侵蚀的作用，一般可采用一层尼龙挂胶帆布；中、大型载重轮胎尤需增加胎圈部位的坚固性及耐磨性，可设计两层尼龙挂胶帆布。 高分子科学与工程学院 三、胎面胶