数控加工与编程(第三版)数控加工与编程(第三版)第四章加工中心的操作与编程.ppt

图4-33 摆头?+?摆台式五轴加工机床 　　(2) 根据批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀。一般对批量在10件以上，而刀具更换较频繁时，采用自动换刀为宜；但当加工批量很小而使用的刀具种类又不多时，把自动换刀安排到程序中反而会增加机床的调整时间，当然，这时就相当于把加工中心机床当数控铣床来使用了。 　　(3) 对于编好的程序，应认真检查，并于加工前安排好试运行。从编程的出错率来看，采用手工编程出错率高，特别是在生产现场，为临时加工而编程时，出错率更高，认真检查程序并安排好试运行就更为必要。 　　(4) 尽量把不同工序内容的程序，分别安排到不同的子程序中，或按工序顺序添加程序段号标记。当零件加工程序较多时，为便于程序调试，一般将各工序内容分别安排到不同的子程序中，主程序内容主要是完成换刀及子程序调用的指令。这样安排便于按每一工序独立地调试程序，也便于因加工顺序不合理而做出重新调整。对需要多次重复调用的子程序，可考虑采用G91增量编程方式处理其中的关键程序段，以便于在主程序中用M98 Pxxxx Lxx方式调用，这样可简化程序量。 　　(5) 尽可能地利用机床数控系统本身所提供的镜像、旋转、固定循环及宏指令编程处理的功能，以简化程序量。 　　(6) 加工所用的刀具通常在对刀时就已预装到刀库中，对加工时用的第一把刀具，若把它直接安装在主轴上，在加工程序的开头就可以不进行换刀操作，但在程序结束前必须要有换刀程序段，将这把刀具换到主轴上，以确保继续进行下一个零件的加工时刀具正确。也可以使用系统提供的选择跳跃功能，即在程序段前增加“/”，在程序头按“/T1M6”形式来编写，若主轴上已是T1就按下操作面板上的“选择跳跃”至灯亮(有效)，则程序执行时就跳过换刀指令，若主轴上不是T1就断开“选择跳跃”至灯熄(无效)，则程序执行时就先将T1换到主轴上。 　　(7) 在加工中心编程时，每次换刀前最好安排一个“M01”的选择暂停指令。对于首件加工调试或批量加工中因尺寸出现偏差而需要作工序尺寸检查、察看刀具刃口状况等，可预先按下操控面板上的“选择暂停”为有效，则当某刀具加工完成后即处于等待状态，以方便用户进行相应操作；正常加工时不需要每次换刀都暂停等待，可置“选择暂停”为无效，则换刀加工自动进行，不需要人为干涉控制，从而提高生产效率。 4.5.1 钻、镗固定循环的实现 　　1．固定循环的动作组成 　　如图4-25所示，以立式数控机床加工为例，钻、镗固定循环动作顺序可分解如下： 4.5 钻、镗固定循环及程序调试 图4-25 固定循环动作分解 (1) ?X和Y轴快速定位到孔中心的位置上。 (2) 快速运行到靠近孔上方的安全高度平面(R平面)。 (3) 钻、镗孔(工进)。 (4) 在孔底做需要的动作。 (5) 退回到安全平面高度或初始平面高度。 (6) 快速退回到初始点的位置。 　　2．固定循环指令格式 　　G90(G91) G99(G98) G73(～G89) X… Y… Z… R… Q… P… F… S… L… 其中，G98、G99为孔加工完后的回退方式指令。G98指令是返回初始平面高度处，G99则是返回安全平面高度处。当某孔加工完后还有其他同类孔需要接续加工时，一般使用G99指令；只有当全部同类孔都加工完成后，或孔间有比较高的障碍需跳跃的时候，才使用G98指令，这样可节省抬刀时间。 　　G73～G89为孔加工方式指令，对应的固定循环功能见表4-5。 　　X、Y为孔位中心的坐标； 　　Z为孔底的Z坐标(G90时为孔底的绝对Z值，G91时为R平面到孔底平面的Z坐标增量)。 　　R为安全平面的Z坐标(G90时为R平面的绝对Z值，G91时为从初始平面到R平面的Z坐标增量)。 　　Q在G73、G83间歇进给方式中，为每次加工的深度；在G76、G87方式中，为横移距离；在固定循环有效期间是模态值。 　　P为孔底暂停的时间，用整数表示，单位为ms。仅对G82、G88、G89有效。 　　F为进给速度。 　　L为重复循环的次数，L1可不写，L0将不执行加工，仅存储加工数据。 　　3．各循环方式说明 　　(1) ?G73——用于高速深孔钻削。如图4-26(a)所示，每次背吃刀量为q(用增量表示，在指令中给定)；退刀量为d，由NC系统内部通过参数设定。G73指令在钻孔时是间歇进给的，有利于断屑、排屑，适用于深孔加工。 图4-26 各种钻镗固定循环图解 　　(2) ?G74——用于左旋攻螺纹。如图4-26(b)所示，执行过程中，主轴在R平面处开始反转直至孔底，到达后主轴自动转为正转，返回。 　　(3) ?G76——精镗。如图4-26(c)所示，加工到孔底时，主轴停止在定向位置上；然后，使刀头沿孔径向离开已加工内孔表面后抬刀退出，这样可以高精度