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质量检验阶段 20世纪前，产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准（技术条件），公差制度（见公差制）也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。 统计质量控制阶段 在没有提出统计质量管理以前，产品的质量是在每件产品完成后进行检查以判别它是否合格。在大批量、快速生产的现代工业中，如再采用这种检查，可能不合格品已大量形成，及至发现已为时太晚。于是迫切需要一种监测、预报的手段，使不合格品在即将形成或刚开始形成时能及时发现，予以阻止。由于现代工业生产通常是按照同一设计、采用同样的原料、在相同的设备和操作条件下进行的，产品质量在一定程度上是均匀的;又由于许多不可避免的随机因素的作用,产品质量又必然会有波动。若没有系统性因素的作用，则产品质量特征是服从一定的概率分布的。这使数理统计方法有可能应用到质量管理中去，从而产生了统计质量管理的理论和方法。 1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于1941～1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。 全面质量管理阶段 20世纪50年代以来,随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能??发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运动的兴起，企业之间市场竞争越来越激烈。在这种情况下[3]，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。 中国自1978年开始推行全面质量管理，并取得了一定成效。 六西格玛指换算为百万分之3.4的错误/缺陷率的流程变化 * * * * 在设计过程投入1美元进行质量设计，相当于在制造过程花费10美元来进行质量控制，要是到了售后服务阶段，可能需要花费100美元。 因此，我们说，设计过程决定了产品的固有质量，进行产品质量设计，是事半功倍的事。 * 设计过程本来就是一个创造的过程，是要依靠设计师的经验和灵感，而很难有一个程式，或者切实可行的方法。 其实，设计是一门科学。有五大设计理论体系，对我们的设计非常有帮助。 欧洲的经典设计理论认为，设计是一个映射的过程，功能的实现是能量、信息的转换，这其实就揭示了设计过程的本质； 以TRIZ为核心的创新设计理论，表明创新过程是有规律可循的，创新不是天才的专利，而是我们每个人都可以学习和掌握的； 日本的三次设计理论，给产品详细设计阶段的参数设计和容差设计提供了具体的方法； 美国的公理化设计理论，公理化设计理论侧重于为设计活动构造一个完整的实用性框架, 独立公理和信息公理为设计的合理性和优劣以及方案的选择提供了有效的判断标准, 使设计师可以摆脱传统试错式方法耗时、过程反复的缺陷, 提高效率解决了系统设计阶段功能的耦合性和简化优化的问题。 所以这和以前只靠经验来设计产品有本质上的不同; 现代企业研发工程师欠缺的是什么, 不是专业技术, 而是一套系统的、科学的理论体系来指导产品设计和研发并加速产品开发过程，快速设计出高质量的产品! * 质量设计的应用模式贯穿企业产品的概念设计、方案设计、详细设计和样机试验几个大阶段中 在系统设计、零部件设计、优化设计和工艺设计的映射过程当中，完成从顾客需求到产品功能到设计参数到工艺参数 的精确数据映射！ 把各种质量设计的理论 和算法封装到平台中， 设计师不需要了解 复杂的数学方法 帮助企业轻松