注塑成型工艺管理标准.docVIP

文件会签 Doc、 Review Relative Dept 签名 Signature 相关部门 Relative Dept 签名 Signature 总经理 生产运作 市场开发与销售 质量管理 产品研发 模具制造 物流 人力资源 财务 工程部 文件审批 Doc、 Approved Responsible Dept 编制 Compilation 审核 Verification 批准 Approval 生产运作 文件分发 Distribution Registration 分发部门 Distribution Dept 分发需求 Distribution Requirement 分发部门 Distribution Dept 分发需求 Distribution Requirement 总经理 是 否 生产运作 是 否 市场开发与销售 是 否 质量管理 是 否 产品研发 是 否 模具制造 是 否 物流 是 否 人力资源 是 否 财务 是 否 工程部 是 否 修订履历 Revision 修改版本 Rev、N 修改人 Reviser 修改日期 Revision date 修改内容简述 Revision Describe A/0 规范工艺管理，新整合编制。 A/1 新增东芝机器注塑成型工艺卡 A/2 新增工艺监控流程 A/3 对工艺监控流程进行修订，并且增加工艺各参数的要求 A/4 对成型的数据储存与工艺各参数变更等进行详细规定。 1.目的： 规范工艺编制、变更管理,确保制造过程工艺的稳定性和有效性。 2.范围： 适用于所有注塑成型工艺的管理。 3.定义：无。 4.职责： 4.1 项目工程师： 有关新项目原材料物性表的提供。 4.2 生产运作： 4.2.1 试模工程师：依据原材料物性表编制注塑成型工艺； 4.2.2 生产技术员：参考试模注塑成型工艺与材料物性表，调试和更改注塑成型工艺； 4.2.3 工艺主管：审核与确认注塑成型工艺的有效性； 4.2.4 注塑工程师： (1) 批准之工艺表受控管理； (2) 确保生产使用受控工艺。 4.3 模具设计工程师：模具结构设计改进和注塑成型工艺的可行性评估。 5.作业流程： 5.1 工艺编制： 5.1.1 试模工艺： (1) 新项目模具试模前,项目工程师提供原材料物性表给试模工程师； (2) 试模工程师依据提供的原材料物性表，合理编制试模阶段的【注塑成型参数表】找出模具和工艺存在的缺陷并和相关人员讨论相应的改进方案； (3) 试模工程师设定的试模参数与原材料物性表所要求的范围不符合时需要项目工程师、模具设计工程师、试模工程师共同商定工艺的合理性或寻求其他改善方案。 (4) 每次试模结束后，试模存在的问题记录在【注塑成型参数表】的备注栏，试模工程师将【注塑成型参数表】提交工艺主管确认并转工艺管理员存档管理。作为下一次试模做为工艺标准参照； 5.1.2 试生产工艺： (1) 试生产阶段工艺,第一次试产由试模技术员对模具进行调试合格后，制定出该模具的第一份受控的【注塑成型参数表】； (2) 该工艺参数表交工艺工程师批准、工艺主管确认,再交工艺管理员进行授控管理。 （3）后续的生产试产阶段，如果成型工艺发生变更，由车间的注塑技术员依据第一份【注塑成型参数表】进行更改，并且按流程受控。 在试产与量产阶段，即使在不同型号机台上生产，在试模阶段得出的各工艺项，包括：材料干燥温度；水路接法、实际模温、实际料温、射出时间、保压时间、冷却时间、锁模力、产品无保压重量等一定要基本相同。工艺工程师与注塑工程师在工艺卡审核时要对这些工艺进行确认。 5.1.3 量产工艺： (1) 量产阶段的注塑工艺,由生产技术员到工艺管理员索取该模具的发行工艺。 (2) 量产阶段生产机台有调整时,生产技术员参照试生产工艺设定量产工艺参数.产品的外观.尺寸.性能.符合质量要求并记录【注塑成型参数表】交注塑工程师确认批准后授控； (3) 经确认为量产的工艺在正常量产两小时后, 生产技术员填写【注塑成型参数表】交注塑工程师批准及工艺主管确认后，再交工艺管理员授控下发。 （5）制造过程中，当存在“受控工艺超出设定受控范围.机台变更.品质异常不稳定时改进”需变更工艺时,原所受控的工艺需进行变更受控；并在工艺卡变更记录详细记录变更原因以及哪些工艺参数进行了更改！