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第一部分 模具零件工艺规程编制实例 1、工艺性分析 零件图： 本零件既是罩壳零件毛坯的落料凸模又是它首次拉深的凹模。其固定方式是以部位与固定板配合(配合种类为过渡配合)，然后与固定板一起用螺钉销钉紧固在模座上。本凸凹模的材料为Cr12，经淬火、回火后硬度HRC58~62。其工作部位和有同轴度要求，且三表面的表面质量要求很高，是本零件加工的关键部位。本零件尺寸齐全、要求合理、结构工艺性好。 2、选择毛坯 本零件是模具最重要的工作零件，直接对工件进行冲压，要求硬度高、强度好。故应选择锻件为毛坯形式。因模具为单件生产，故可用自由锻制造。 3、拟定零件工艺路线 (1)定位基准 本零件为套形零件。外圆尺寸，与内孔尺寸三者有同轴度要求。一般可按照互为基准原则，故选择内孔表面为精基准，而选择毛坯外圆为粗基准。 (2)加工方法 表面加工方法应依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面典型加工路线来确定。经查阅“机械制造技术基础”P197~P199页表6-3、表6-4、表6-5，确定本零件各表面的加工方法如下： 加工表面 技术要求 加工方法 IT6， 粗车－半精车－粗磨－精磨 IT9， 打孔－半精车－粗磨－精磨 IT6， 粗车－半精车－粗磨 圆弧面 IT9， 粗车－半精车－修光 上平面 IT14， 粗铣(或粗车) －半精铣(或粗车) －粗磨 下平面 IT14， 粗铣(或粗车) －半精铣(或粗车) －粗磨－精磨 其余表面 IT14 粗车－半精车 (3)工艺路线 ①备料：毛坯需经锻造并经退火处理 ②车：a.夹毛坯外圆车； b.斢头夹粗，半粗车外圆与(均留磨量)，车； c.打孔，半精车内圆(留磨量)，倒圆角(留磨量) d.斢头平总长(两端留磨量)车内圆。 ③热处理：淬火并回火 ④磨a.粗、精磨内圆 b.上心轴(二类工具)磨； ⑤车，修光圆弧面 4、确定各工序余量，计算工序及寸及偏差。 (1)毛坯余量(总余量)的确定 查“机械制造工艺设计简明手册”(以下简称“简明手册”) 参照模假，查P54表2.2-25 零件重量 按一般精度，复杂系数S1，查得单边余量1.5~2mm，本例为自由假造应适当放宽，取单边余量为3mm。 (2)各工序余量的确定 查“简明手册”P62~P74得各加工表面，各工序单边余量： 总余量 粗车 半精车 粗磨 精磨 3 1.4 1.1 0.4 0.1 3 1.5 1.0 0.4 0.1 3 1.5 1.1 0.4 / R5.5 3 1.8 1.1 修光0.1 / 上平面 3 1.7 1.1 0.3 / 下平面 3 1.6 1.0 0.3 / (3)各工序尺寸偏差的确定 各工序基本尺寸可由设计尺寸逐一向前工序加余量推算。工序公差可按该加工方法的经济精度确定，并按入体原则标注偏差。 各种加工方法的经济精度和经济表面粗糙度可查“机械制造技术基础”P197~198，查得与本例有关方法： 粗车 半精车 粗磨 精磨 修光 经济精度 IT12 IT10 IT8 IT6 IT6 经济表面粗糙度 Ra12.5 Ra6.3 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.4 ①尺寸 工序名称 工序余量(单边) 经济精度 工序尺寸偏差 表面粗糙度 精磨 0.1 粗磨 0.4 半精车 1.1 粗车 1.4 ②尺寸 工序名称 工序余量(单边) 经济精度 工序尺寸偏差 表面粗糙度 粗磨 0.4 半精车 1.1 粗车 1.5 ③尺寸 工序名称 工序余量(单边) 经济精度 工序尺寸偏差 表面粗糙度 精磨 0.1 粗磨 0.4 半精车 1.19 打孔 1.5 5、确定各工序工时定额，可查“简明手册”(略) 6、填写工艺规程，见模具零件加工工艺过程卡 模具零件加工工艺过程卡 零件名称 凸凹模 零件编号 CM-1-09 零件简图 模具名称 落料拉伸复合模 模具编号 CM-1-00 材料牌号 Cr12 件数 1 毛坯种类 锻件 毛坯尺寸 见毛坯图 工序 号 工序 名称 工 序 内 容 设备 二类 工具 工时 备注 1 备料 下料锻造并经退火处理 2 车 1、夹毛坯外圆车 2、夹粗车与半精车上段外圆至 粗车与半精车下段外圆至(长度尺寸留磨量0.3) 3、打孔至，半精车至倒圆角至 4、斢头夹下段外圆平总长至65.6，车 车床 3 热处理 淬火并回火，检查硬度HRC58-62 4 磨 粗、精磨内孔 内圆磨床 5 磨 上