清洗操作作业指导书.doc

文件名称 清洗工艺作业指导书 文件编号 SC—010 文件版本 第五版 文件页码 1 OF 2 目的：规范清洗车间操作工操作规则，确保清洗工作高效安全、质量合格，数准确。 范围：清洗车间的清洗操作。 工艺流程： ①碱性除油 → ②水洗 → ③除锈 → ④水洗 → ⑤中和 → ⑥磷化 → ⑦水洗 → ⑧钝化 → ⑨烘干 。 硝碱溶液中和（独立工序）。 注意事项： 4．1 操作配料时必须配戴好防护用品（如：胶手套、水胶鞋、眼罩、口罩），如有不慎有溶液接触到皮肤，应立即用清水冲洗干净。 4．2一个工序处理完毕到下一个工序的处理池时，要求将产品筐上下移动（或斜放池沿） 将液体完全沥干才能放入下一个处理池内，特别是在放进酸洗和磷化池前。 操作方法： 操作流程必须按照以上工艺流程次序（从小到大）依次进行，并按照以下标准方法作业 5．1除油： 5．1．1 原料开槽：用碱性除油粉5%（250---300KG）配5吨水开槽。 5．1．2除油要求：处理时间10—20分钟（根据油污程度决定处理时间）。 5．1．3控制参数：游离碱度为30—50个点，用碱性测试器2天检测一次。 5．1．4溶液浓度要求：碱性除油粉添加量由所处理的工件量及油污程度决定，保持处理要求的浓度，每次少量添加除油粉为宜（一般2天加25KG/次/池）。 5．1．5溶液温度：50---70℃，用温度计测量。 5．1．6除油操作要求：上下移动多次，加强除油效果。 5．1．7溶池清理：每天清理表面浮油，一般3～4个月换槽一次。 5．1．8洁净程度判断：工件水洗后，水膜均匀、无挂水珠现象，如有此现象应返工重洗。 5．2水洗： 5．2．1处理要求：将处理合格并沥干的清洗产品置入水中，完全浸泡1分钟并要求在水中上下移动4次以上。 5．2．2水质要求：水质干净并保持下进水上出水溢流， PH值为7—8。要求每天换水一次。 5．2．3特别注意：经过水洗的产品必须将水沥干才可以放入下一处理池中处理，否则将对下一个处理池的溶液质量有影响。 5．3除锈： 5．3．1开槽：用30%--50%的盐酸比例开槽，配酸性除油剂3%--5%，配量为5吨槽配料。 5．3．2处理温度：常温。 5．3．3处理时间要求：根据锈蚀程度确定除锈处理时间，注意处理时间不宜过长，以免过于腐蚀。在除锈过程中适时观察，以产品表面锈蚀处理干净为准。 5．3．4溶液浓度要求：原料添加量由所处理工件的生锈程度及多少决定，保持处理浓度250的游离酸（用测酸器测试）。 5．3．5特别注意：经过酸洗的产品必须将酸液沥干才可以放入下一处理水池中处理，否则将对水池的质量有影响。 5．4 中和： 5．4．1原料开槽：中和剂150KG，配水2.5吨。 5．4．2处理要求：产品置入池中完全浸泡时间1分钟并要求在水中上下移动4次以上。 5．4．3正常处理8小时更换一次。 5．5磷化： 5．5．1开槽：磷化粉3%（125KG），磷化酸4%（175KG）配量为5吨槽配料。 5．5．2处理温度：常温。 5．5．3处理要求：产品完全浸泡时间为10—20分钟。 5．5．4控制参数：A、总酸度50—80点； B、游离酸度18—33点，（用测酸器测试）。 5．5．5槽液保养及使用方法： ⑴、经过水洗的产品必须将水沥干才可以放入下一处理池中处理，否则将对溶液质量有影响； ⑵、配制方法：先将磷化粉用2倍的水溶解，然后缓慢加入规定的85%的工业级磷酸搅匀，充分反应后加入槽内并保持浓度； （3）添加方法：根据生产量大小，灵活添加配制好的原料液，保持所需要的参数正常范围即可； （4）当槽液使用时间约2—3个月，加料效果仍不理想时，槽液出现老化，杂质过多等，应弃槽配新。 5．6 钝化： 5．6．1使用药剂：钝化剂0.5%（25KG）开槽，配量为2.5吨槽配料。 5．6．2处理要求：将合格并沥干的清行产品置入池中。 5．6．3溶液要求：钝化剂一般不添加，正常处理8小时更换一次。 5．7烘炉： 5．7．1处理要求：将沥干的产品推进烘炉,温度保持150--180℃,直到产品完全烘干为止。 5．7．2一般烘烤时间在20～30分钟。 5．8硝碱溶液中和： 5．8．1硝碱配置：配置硝碱50KG入专用桶内，要轻放入桶并不停搅拌。 5．8．2 配水比例：放水入桶（桶内指定高度70CM），搅拌混和，盖上面板。 5．8．3排水流量要求：拧开水笼头，控制好流量（每小时6—8KG）排入池中。 5．8．4排污检测：在排污管道口取样，用PH试纸检验酸碱值为（6—7）之间，每小时检查一次，并作好记录。 5．8．5最低限位加料：桶内液控制在排水嘴上方5CM以上要加料（放硝碱、配水）。 5．8．6结束中和时间：下班时须关闭桶的的水笼头。 5．8．7中和池清理：每季度清理池底一次。 6．脱塑处理：