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简答题 简述编制数控加工程序的步骤。 分析零件图样。通过对零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理工艺的分析，确定零件是否适宜在数控机床上进行加工。 确定工艺过程。在确定工艺过程时，编程人员要根据图样对工件的形状、尺寸、技术要求、毛坯等进行详细分析，从而选择加工方案，确定工步顺序、加工路线、定位夹紧，并合理选用刀具及切削用量等。 计算数值。根据零件图的几何尺寸、进给路线及设定的工件坐标系，计算工件粗、精加工刀具各运动轨迹关键点的坐标值。 编写程序单。根据计算出的运动轨迹坐标值和已确定的进给路线、刀具参数、切削参数、辅助动作，按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。 制备控制介质。将程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。 程序校验与试切削。程序单与制备好的控制介质必须过检验和零件试切后才能正式使用。 和普通机床相比，数控加工有哪些特点？ 数控加工工艺内容要求具体而详细 数控加工工艺要求更严密而精确 制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算 选择切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响 数控加工工艺的特殊要求 数控机床刚度高，刀具好，切削用量比普通机床大，加工效率也较高。 数控机床的功能复合化程度越来越高，工序相对集中。所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂 由于数控加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和设计夹具时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。 程序的编写、检验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容 数控加工关键在于确定进给路线及生成刀具运动轨迹 Mastercam后处理的目的是什么？ 数控机床是根据数控程序来动作的，而数控程序是由一系列的特定数控指令构成。编程人员使用CAM软件对加工零件进行交互式编程，所有工艺信息在编程过程中已设置好，由此生成刀具轨迹文件（NCI文件）。后处理则根据刀具轨迹文件以规定的标准格式转化为数控系统能够识别和执行的数控指令，实质上是一个文本编辑处理的过程。后处理的最终目的就是要生成一个适合于实际数控系统的代码程序。 填空题 如果轮廓是用来界定被加工区域的，则要求指定的轮廓是 闭合 ；如果被加工的轮廓本身，则轮廓也可以 不闭合 。 区域指外轮廓和岛之间的部分。由外轮廓和岛共同指定待加工的区域，外轮廓用来界定加工区域的 外边界 ，岛用来屏蔽 其内部不需要加工或需要保护的部分 。 mastercam X2的CAM模块获得CAD模型的方法途径有以下三种： 直接获得 ，直接造型 ，数据转换 。 刀具路径修剪功能是使用一新定义的 边界 去修剪某NCI刀具路径文件，再按要求保留位于新边界内部或边界外部的 刀具路径部分 ，组成一新的NCI刀具路径文件，另一部分就被修剪而舍弃了。 曲面模型用来描述曲面的形状，一般是对 线架模型 经过进一步处理得到的。曲成模型不仅可以显示也曲成的 轮廓 ，而且可以显示出曲面的 真实形状 ，各种曲面由许多曲面片组成，而这些曲面片又通过 多边形网络 来定义。 线加式是用来定义 形体模型 和 几何 特征的一系列特殊几何图素的总称。 基本曲面造型方法的共同特点是 参数化造型 ，通过改变曲面的 参数 ，可以方便地绘出同类的多种曲面。 高速回圈 是在两切削间位移位置产生圆弧过渡的刀具路径， 线性 是在两切削间位移位置直线的刀具路径， 快速位移 是在两切削间位移位置以G00快速移动到下一切削位置。 在挖槽加工中，铣槽时可按刀具的进给方向，分为 顺铣 和 逆铣 两种方式。 挖槽进刀方式有多种，对于粗加工来说，常用 双向切削 和 等距环切 方式，如果是精加工，则常用 高速切削方式 和 螺旋切削方式 进行加工。 用户在“深孔钻 无啄钻”选项卡中设置的钻孔深度是指 刀尖的深度 ，在钻通孔时若设置的 钻孔深度 和 材料厚度 相同，会导致孔底留有残料，而利用刀尖补偿功能则可以方便地解决此问题。 转换刀具路径有三种类型，分别为刀具路径旋转，刀具路径平移，刀具路径镜像。 5轴加工是在 3轴 的基础上加上 两个回转轴 进行的加工，对于目前的许多5轴加工中心，主轴可以分为 立式的 ，也可以调整来 卧式 的。 在数控车削加工过程中， 工件的旋转 是主运动， 刀架的移动 是进给运动。 线架加工是利用 线架产生曲面 的原理来定义刀具路径的。 切割路线的选择主要以 防止或减少工件变形 为原则，一般应考虑使 靠近装夹这一边的图形最后切割 。 mastercam后处理文件的扩展名为 .pst ，称为 PST文件 。 选择题 1.轮廓是指一系列首尾相接曲线的集合，在mastercam X2里，下面 C 不是一般定义的轮廓。 （A）开轮廓 （B）闭轮廓 （C）无交点的轮廓 （D）有自交点的轮廓 2.