德国蒂森南京工厂料表面水射流除鳞方案.docVIP

德国蒂森南京工厂棒料锻件表面 除鳞方案 北京荣盛科技发展有限公司 目的意义：锻件毛坯棒料经加热后，进入模锻之前对毛坯表面进行除鳞（去除表面氧化皮）处理，目的在于提高锻压产品的质量。水射流技术与扇形高压喷嘴的结合和大量应用充分表明，采用高压水射流除鳞工艺是最可行和最为有效的途径。具有广阔的应用前景、良好的节水效果和市场推广价值。 原始技术参数： 坯料尺寸：Ф110-Ф180微合金钢棒料，长度为588-1161mm； 坯料加热温度：1250-1280℃； 计划生产率：140件/小时； 工件移动速度：1400-2800mm/min，实际产品运行速度根据工件长度尺寸可调； 工件移动方式：在上料输送线内通过推料装置推动前进，在除鳞箱内通过链传动前进。可根据实际情况确定传动方式。 除鳞生产方式：在线除鳞。 除鳞工艺主要技术参数的确定： 射流压力的选定： 高压水由泵打入除鳞环并由除鳞喷嘴喷射到热态钢坯上，导致钢坯表面的氧化皮爆裂脱落。脱落下的氧化皮落入氧化皮收集箱内。根据客户提供的工艺参数要求泵出口压力为60MPa。流量为20L/min。所选择泵出口压力为64MPa。流量为30L/min。 射流流量的确定：根据给定的最大坯料尺寸及工件运行速度可得：最大工件除鳞表面积 S=Π×0.18×1.4=0.79m2。根据用户给定的生产效率计算的工件运行速度V=1400mm/min，即每件坯料除鳞完成的时间为0.5分钟，为了保证环形喷嘴喷射面能基本覆盖住零件的表面，同时保证每个喷嘴的流量满足使用要求，故选取泵的射流流量为30L/min。 喷嘴的当量直径的确定d=1.22mm q=30L/min p=60MPa。 喷嘴数量、喷嘴孔径、靶距及型式的确定：图一为喷嘴布置图，沿Ф300mm圆周方向均匀布置6个喷嘴，喷嘴孔径确定如下：d1=0.61mm，采用60度陶瓷材质扇形喷嘴。由于除磷的原理是根据高压水由泵打入除鳞环并由除鳞喷嘴喷射到热态钢坯上，导致钢坯表面的氧化皮爆裂脱落的原理可以达到良好的整体除鳞效果。靶距的最佳尺寸为喷嘴孔径的100倍（在本项目中为61mm），最大靶距可为喷嘴孔径的200倍（即122mm），由图一可见，将最大工件和最小工件置于同一V形槽辊中，最大工件和最小工件的中心距为40.35mm，对于最大工件取靶距为70mm 时，在喷嘴布置不变的情况下，最小工件的最大靶距为145.35mm，最小靶距为64.65mm，均在可取范围之内。 喷嘴沿工件轴向的布置方式：为了提高除鳞效率，喷嘴轴线应与工件轴线有一定的交叉角，本方案将该角度定为85度，偏斜方向如图二所示。此外，为避免射流相互间干扰，将相邻喷头的中心线前后错开一定的距离，本方案为10mm。 图一 喷嘴布置图 图二 喷嘴沿工件轴线方向布置图 棒料热态除鳞工艺系统工作原理： 图三为棒料热态除鳞水路系统原理图。高压柱塞泵装置为系统提供水射流动力，额定工作压力64MPa，额定工作流量30L/min，电动机驱动功率37kW。可以充入厂区工业用水。气动除鳞阀用以实现高压管路与溢流管路通断的切换，用以保证高压泵在除鳞工作进行过程中向工作系统输出额定压力和流量的工作介质（工业用水），停止除鳞工作后高压柱塞泵处于低负荷运行状态。除鳞环固定在除鳞箱内，喷嘴安装在除鳞环内壁上，除鳞环支撑处的接头与外部管路连接，工件在除鳞环内沿轴线方向运行，喷嘴射出的高压工业用水在射流的作用下，将工件表面的氧化皮清除干净。除鳞箱的作用是将除鳞工作区封闭在其内部，保证外部工作区域的洁净与安全。除鳞箱底部设有漏料口，除鳞工作过程中产生的污物通过该漏料口落入下部收集箱。除鳞环换接头证员20分钟内换1250目。 图三 棒料热态除鳞水路系统原理图 六、在线除鳞工作装置的结构原理： 图四为圆棒料热态除鳞工作装置结构简图。除鳞工作装置主要包括高压泵组、高压管线、支撑框架、棒料传输装置、推料装置、除鳞箱、除鳞环、扇形高压喷嘴、收集箱及电气控制柜等。坯料传输装置分为无动力输送装置和动力输送装置，无动力输送装置坯料的运动由其上面的推料装置执行，当坯料运动到除鳞箱处时，进入有动力输送装置，无动力推料装置停止运动并换向复位，此时坯料由动力输送装置送入除鳞箱，经过除鳞环后直至下一个工位。 以上两套装置分别由辊子、支撑轴承组件、链传动机构、推料装置，减速电机、光电位置开关等组成。辊子间距为210mm，保证棒料至少能同时支撑在3个辊子上处于稳定状态，为使棒料运行中心线始终与除鳞环轴线的中垂面重合，在每根棍子中间加工出夹角为120度的V形槽辊起导向作用。辊子用滚动轴承支座固定在支撑框架上，轴承采用强制润滑方式，每根辊子中心高在安装时应调成一