折板型弯曲模毕业计说明书.docVIP

目 录 摘 要 I 目 录 III 设计背景 1 一、 弯曲件工艺性分析 1 1.1材料分析 1 1.2结构分析 1 1.3结论 2 二、 弯曲工艺方案的拟定 2 2.1毛坯展开 2 2.2方案确定 4 三、 弯曲力的计算 4 3.1弯曲力的计算 4 3.1.1弯曲力的计算 4 3.1.2顶件力的计算 5 3.1.3压力机公称压力计算 6 3.2模具工作部分尺寸计算 6 3.2.1凸、凹模间隙计算 6 3.2.2凸、凹模宽度尺寸 6 3.2.3凸、凹模圆角半径的确定 8 3.2.4凹模工作部分深度 8 四、 模具总体结构形式的确定 9 五、 冲压设备的选择 9 六、 弯曲模模架及零件的选择 10 6.1模架、导柱与导套的选用 10 6.1.1模架的选用 10 6.1.2导柱的选用 12 6.1.3导套的选用 13 6.2其他零件选用与设计 14 七、 模具制造工艺过程 16 7.1模具主要工作部分制造工艺过程 16 7.1.1凹模制造工艺过程 16 7.1.2凸模制造工艺过程 16 7.1.3折板制造工艺过程 16 7.2热处理的目的 16 八、 模具设计的优化措施 17 8.1弯曲回弹现象的解决 17 8.1.1弯曲件结构上采取的措施 17 8.1.2弯曲工艺上采取的措施 17 8.1.3从模具结构上采取的措施 17 8.2弯曲偏移现象 17 8.2.1采用压料装置 17 8.2.2采用毛坯定位措施 18 8.2.3采用对称工件结构 18 8.2.4采用制造质量较好的模具 18 九、 总装图 19 总结 20 参考文献 21 致谢 22 附件∏型折板式弯曲模设计 设计背景 如图所示弯曲件，材料为Q235，是比较常见的一种钢材。零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。 零件图 弯曲件工艺性分析 材料为Q235查得此材料所允许的最小弯曲半径rmin=0.5t=0.75mm，而弯曲半径r=2mm≥0.75mm，故不会弯裂。另外，零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。计算弯曲相对弯曲半径r/t=1.34，卸载后弯曲件圆角半径的变化不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。零件上没有一个尺寸有公差要求，故按普通公差要求属于IT14，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。综合以上分析，得出的结论是：该零件工艺性能较好，适于冲压。 弯曲工艺方案的拟定 2.1毛坯展开 ??弯曲件展开长度的计算是依据板料弯曲前后应变中性层的长度不变的原则进行的。? ?将弯曲件制件分为如图9段 如图所示： 该制件r/t=1.30.5，这类弯曲件的相对弯曲半径较大，弯曲成形过程中毛坯的变薄现象不严重，可按毛坯长度等于弯曲件直线段长度与弯曲部分应变中性层长度之和的原则计算，即? L=2×(L1+L3)+2×(L2+L4)+L5 （1-1） 其中：L1=48，L3=15，L5=51，查（冲压模具简明手册）表3.22得L4=3.7，查表3.21得L2=3.9。L≈190。 查文献（3）附表2，该尺寸采用IT14级。毛胚展开图如下： 展开图 2.2方案确定 工艺方案 零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可以有以下三种方案：? 方案一：先落料，后冲孔再弯曲，采用三套单工序模生产。? 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲，采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲，采用级进模和单工序弯曲模生产。??? 方案一，模具结构简单，但需三道工序，三副模具，生产效率较低。 ?方案二，需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。所以采用复合冲压工序。? 方案三，也需两副模具，生产效率较高，但零件的冲压精度稍低，欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复杂。 方案确定：? 通过对上述三种方案的综合分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。? ????设计弯曲模是在确定弯曲工序的基础上进行的，为达到冲件弯曲的质量要求，设计时必须注意以下几点:? 毛坯在模具上应有可靠的定位；不应使毛坯产生严重的局部变薄；应防止在压弯过程中毛坯滑动和偏移；要有利于安全操作，并保证制件质量。? ????该制件由于坯料是成形冲裁件，其本身有孔可作为定位孔，故可直接采用定位销定位，定位较容易，且精度易保证。并与水平方向成5o角，使冲模调整和维修方便，因凸模和凹模的斜面是可调的。? 垂直压弯时，制件易向一边错动，因此定位孔易拉长，有