煅烧工艺管理重点分析.ppt

窑系统正常生产工艺操作管理 一、窑系统主要工艺参数的设定和控制 从预分解窖生产的客观规律可以看出，均衡稳定运转是预分解窑生产状态良好的主要标志。生产实践表明，日常生产中使窑系统处于良好的生产技态，主要通过以下窑系统工艺参数的设定和控制来实现的。 预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数 窑系统由废气处理系统、生料喂料系统、预热器、分解炉、回转窑、冷却机系统和喂煤系统等组成，在生产过程中，通过对气体流量、物料流量、燃料量、温度、压力等工艺过程参数的检测和控制，使它们相互协调，成为一个有机的整体，进而对窑系统进行有效的控制。 1 烧成带物料温度 2 氧化氮 N0x 浓度 3 窑转动力矩 4 窑尾气体温度900 1050 5 分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度 850 880 6 最上一级旋风筒出口气体温度 320 350 7 窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分 8 最上一级及最低一级旋风筒出口负压 9 最下一、二级旋风筒锥体下部负压 10 预热器主排风机出口管道负压 11 电收尘器入口气体温度 12 窑速及生料喂料量 13 窑头负压 14 篦冷机一室下压力。 15 窑筒体温度 1 窑头负压 篦冷机余风排风机阀门开度。 2 篦冷机一室下压力 篦床速度。 3 分解窑加煤 量最下级旋风筒 或分解炉 出口气体温度。 4 增湿塔入口压力 增湿塔出口阀板开度。 5 增湿塔出口气温 增湿水泵回水阀门开度。 6 窑尾主排风机风门开度 最上级旋风筒出口气体O2含量及压力。 7 电收尘器进口风压 电收尘出口风机风门开度。 8 喂料秤测重负荷传感器 喂料仓自动调节计量阀门开度。 9 气力提升泵下松动压力 计量滑动阀门开度。 10 生料计量标准仓重量 均化库出口阀板开度。 11 其他可根据需要设置 它们调节控制的目的是从窑系统的热力平衡规律出发，完成对全窑系统“前后兼顾，综合平衡”，使窑系统保持最佳的热工制度，提高熟料的产量和质量，降低系统能耗，实现持续地均衡运转。 1、烧成带温度的判断和控制 窑内的烧成带温度：直接影响到熟料的产质量、熟料的热耗和耐火材料的长期安全运转，掌握好烧成温度，稳定热工制度是窑系统工艺操作的主要任务之一，根据生产实践表明和理论分析，烧成带温度的判断和控制主要通过窑头火焰、窑尾氧化氮 NOx 浓度、窑电流三个参数变化来判断，通过调整喂煤，喂料，窑速度等实现。控制的。 1.1窑电流 对烧成温度反映权值为50％ 由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带起得较高，因而其传动电流较煅烧差的熟料为高。故此结合窑头火焰温度的测量和废气中N0x浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。但是由于窑内掉窑皮以及喂料量变化、入窑生料成份波动等原因亦会影响窑转动电流的测量值，结合生产实践对窑转动电流变化的原因总结为： 在某一操作状态下窑电流逐渐上升，可能原因有： 1 窑内煅烧温度平缓升高，窑况良好，有利于提高熟料煅烧质量。但操作中应防止物料“过烧”，把f-Ca0控制在合理范围之内，不仅保护耐火材料又降低系统热耗。操作中调节控制如：略降低分解炉出口温度的控制或减少窑头用煤量等。 2 生料喂料量与窑速未同步操作或调整。窑速设定控制过慢，或调整生料喂料量时窑速控制未作相应调整，使窑中物料填充率过大，导致负荷过大。 3 熟料煅烧过程中，烧成带温度及NOx浓度变化不大，而窑电流上升，可判断为大量窑皮跨落，使窑转动产生偏心力矩，其电流上升。 4 熟料煅烧过程中：烧成带温度及NOx浓度大幅度下降，可判断为窑中后圈垮落，生料前移，电流上升。． 5 生料成份发生波动，石灰饱和系数上升，物料易烧性下降，被迫提高窑内煅烧温度，导致液相增加，物料被窑壁带起的高度增加，窑电流上升； 当在某一工艺操作状态下窑电流下降原因有： 1 窑内燃烧温度较低，熟料被窑壁带起得较低，致使窑况较差，不利于提高熟料的质量。操作应做相应参数调整。如略提高分解炉出口气体温度，增加窑头煤粉量，或略减窑喂料，加强煅烧改善窑况。 2 熟料煅烧过程中，烧成带温度、NOx浓度变化不大，篦冷机 一段压力上升，可判断为前圈跨落，造成窑电流下降。 3 生料成份发生波动，石灰饱和系数下降，生料易烧性好，所需煅烧温度低，熟料易烧结，产生液相量相对较少，物料被窑壁带起的高度较低，窑电流下降，此情况要注意烧流。 窑头火焰温度 对烧成温度反映权值为30％ 窑头火焰温度通常以比色高温计测量，作为监控熟料煅烧温度的标志之一。正常熟料煅烧状况下，窑头火焰温度控制在:1650℃~l750℃之间。 根据生产实践表明窑烧成带火焰温度，仅可作为烧成带温度高低综合判断的参考，且要注意窑头飞砂对其准确性的影响。有些工厂没有安装