浅谈汽车线束中的搭铁线设计7-10.docVIP

浅谈汽车线束搭铁线设计 张震华1 杨三军2 河南天海电器有限公司，河南，鹤壁 458030 摘要：介绍汽车电线束中搭铁线的设计，以及在电线束制作过程中搭铁线的工艺处理方案。 Abstract：This thesis mainly introduce the design of the wire harness, ground automobile and the process of making the wire harness, ground 关键词： 搭铁线、U型端子、超声波焊接、剖面分析 Key words：the wire harness, ground；U-Terminal；Ultrasonic Welding；Cross-section analysis 随着汽车技术的高速发展，汽车自动化、智能化程度的逐步提高，人们对汽车的安全性、舒适性、娱乐性等要求也在不断提升，致使各种电气设备不断的增加，而连接各电气设备的搭铁导线和搭铁线接点成几何级递增，使得传统的汽车线束变的越来越复杂，加大了生产制作过程控制难度。尽管CAN、LAN等新一代连接方案早已应用，但在汽车行业中还未能普及应用，为摆脱这种困境，降低线束制造成本，一些汽车线束制造厂家不再单纯的搞线束后期设计和生产制造，联合汽车主机厂家技术部门，对汽车线束进行同步开发、持续改进，最大限度的优化汽车线束的设计，但仍未能根本性的解决这一难题。 众所周知，整车线束中仪表线束、机舱（室）线束、座舱线束是搭铁线最为集中的地方，其中搭铁导线约占全部导线的10-20%。比如在仪表线束中搭铁线或搭铁点设计不当，当其它电器的电流发生变化时，导致搭铁线之间产生电位差，从而造成仪表指示发生偏差。笔者根据几年来从事线束工艺设计经验，和各位同行简单探讨一下汽车线束中搭铁线的设计流程和设计原则。 汽车线束搭铁类型及设计技巧 在汽车上负极与车身的金属部分相连接，因此汽车上的负极导线通常称为搭铁线。搭铁线在汽车电路中起着重要的作用一是要形成电器回路二是要保证信号的完整性因此静电对汽车汽车上较精电子及无线电设备，汽车内员袖口附近、衣物及座椅等处都会产生静电，因此在底座内安装防静电搭铁线 图2 电线走向及接点连接方案 2.1.1 搭铁点电线（50号线）开口三处 2.1.2 绑线、抽线、绕盘4组(注：电线长度280-1650MM) 2.1.3三处接点都采用U型端子冷冲压接，有两处接点需要用冷冲后焊锡 2.1.4 冷冲压接移动3次，焊接移动1次，接点处密封绝缘处理移动1次 2.1.5 接点处密封绝缘处理完毕，单独抽盘后移动到总装区 按照设计方案1操作起来比较繁琐，该组搭铁线经过多次移动后，压接点电线出现导线芯（铜丝）被折断的现象，且电线十分凌乱，单独抽盘很耗费工时。在总装操作中电线互绞严重，严重影响流水线总装速度，接点多导致线束上的电压降增大，使线束质量降低，可操作性差，制作和控制成本增高。 2.2搭铁线内部集中连接设计方案2（图3） 图3 首次优化后的电线走向及接点连接方案 2.2.1 新增过渡线50Z，断开原50号线为：50和50-1，50压接搭铁点端子DJ431-6C 2.2.2 将三组电线分别绑线、抽线（不绕盘）后放周转盒内（注：电线长度300-1100MM） 2.2.3 先冷冲压接右端接点，后压接左端接点 2.2.4热缩两个双壁热缩管 2.2.5单独抽盘、对折捆扎后移动到总装区 方案2同方案1比较，连接点数量减少一个，导线内部电压降有所降低，操作难度降低，过程控制能力加强，导线线芯折断现象减少，总的来说线束质量性能有所提升，但是使用导线的总长度增多，使原材料成本增高，此方案不是最佳方案。 2.3搭铁线内部集中连接设计方案3（图4） 图4 最终电线走向及接点连接方案 2.3.1新增50-A 50-B 50-C 50-D四根2.0平方连接线 2.3.2要绑线4组，抽线后放入周转盒内，不绕盘 2.3.3冷冲压接四处连接点，接点套入双壁热缩管后并热缩处理 2.3.4最后冷冲压接DJ4355-1和DJ4355-2 2.3.5冷冲完毕，挂在周转车，待总装，流水线扣合DJ4355-1和DJ4355-2 此方案于方案2进行比较，操作难度进一步降低，连接点的减少使导线上的电压降降到最低程度，保证了电气性能，此方案使用的导线总长度最小，大大的减少了原材料的用量，使原材料成本和控制成本都有所降低。通过控制四个接点在线束主干中的不同位置，保证线束主干粗细均匀。在总装过程中减少搭铁线互绞的几率，使生产效率有所提高。总体衡量上面的三个设计方案，方案3是最为理想。 因为不同的电线束主干长度、分支出线位置、搭铁线根数、搭铁点位置各不相同，所以应