汽车底盘构造-离合器.ppt

摩擦片 早期的摩擦片材料主要成分为石棉，近年来，由于对环保的要求，一些无石棉的摩擦片产品纷纷涌现。 扭转减振器的组成 1、10—摩擦（衬）片 2—波浪形弹簧钢片 3—从动盘钢片 4—摩擦片 5—特种铆钉　6—从动盘毂 7—调整垫片 8—减振器弹簧 9—减振器盘 　 摩擦片与从动盘钢片铆接。 工作时，转矩的传递路线： 摩擦片＋从动盘钢片（铆接）→减振弹簧→从动盘毂 显然减振弹簧被压缩。 　这样，由发动机曲轴传来的扭转振动所产生的冲击即被弹簧所缓和以及摩擦片所吸收。 离合器盖 飞轮 膜片弹簧 支承环 分离钩 3、压紧装置与分离机构 压紧装置：膜片弹簧、支承环、支承环定位铆钉、分离钩等。 支承环定位铆钉 分离机构：在压盘的周边对称地固定有多个分离钩，把膜片弹簧的外边缘和压盘钩在一起。 (二)、工作原理 压盘 膜片弹簧 盖 飞轮 膜片弹簧处于自由状态，离合器盖与飞轮接合面有一距离，两者没有固定在一起。 后钢丝 支承圈 接合压紧状态，膜片弹簧锥度变小，使膜片弹簧的大端对压盘产生压紧力 前钢丝 支承圈 分离状态，膜片弹簧呈反锥形状，膜片弹簧大端右移，拉动压盘使离合器分离。 第二节 摩擦离合器 1) 膜片弹簧的轴向尺寸较小而径向尺寸很大，这有利于在提高离合器传递转矩能力的情况下减小离合器的轴向尺寸。 2)膜片弹簧离合器不需专门的分离杠杆，使结构简化，零件数目少，重量轻。 3)由于膜片弹簧轴向尺寸小，所以可以适当增加压盘的厚度，提高热容量；而且还可以在压盘上增加散热筋及在离合器盖上开设较大的通风孔来改善散热条件。 4)膜片弹簧离合器的主要部件形状简单，可以采用冲压加工，大批量生产时可以降低生产成本。 （三）、膜片弹簧离合器的结构特点 第二节 摩擦离合器 与螺旋弹簧相比，膜片弹簧最大的优点在于其非线性的刚度特性。 螺旋弹簧：其刚度是定值。所以压紧力是随弹簧变形量线性变化。 膜片弹簧：其刚度特性是非线性的。 （四）、膜片弹簧离合器的弹性特性 第二节 摩擦离合器 1、分离时，随着驾驶员踩下踏板，弹簧压缩量上升，弹簧力反而下降。所以离合器分离时驾驶员操纵轻便。 2、当从动盘出现较大磨损，膜片弹簧的压缩量下降时，其压紧力能维持基本不变，这就保证了离合器能可靠工作。 3、膜片弹簧本身起到了分离杠杆的作用，使离合器结构大为简化，质量减小，缩短了离合器的轴向尺寸。 第二节 摩擦离合器 由此可见，膜片弹簧离合器比螺旋弹簧离合器操纵起来要轻便。 膜片弹簧离合器的优点： 膜片弹簧离合器转矩容量大且较稳定； 操纵轻便； 结构简单紧凑； 高速平衡性好； 散热通风好； 摩擦片的使用寿命长； 特性曲线好。 第二节 摩擦离合器 膜片弹簧离合器的缺点： 膜片弹簧难制造，制造工艺和尺寸精度要求严格； 分离指部分刚度低，导致分离效率低； 分离指根部应力集中，容易产生裂纹或损坏； 分离指舌尖易磨损，且难以恢复。 第二节 摩擦离合器 应用： 膜片弹簧离合器现已被广泛采用，不仅在轿车上采用，而且在轻型、中型货车，甚至在重型货车上也得到应用。 （五）、 膜片弹簧离合器结构形式 推式膜片弹簧离合器按支承环数目的不同可分为： （1）双支承环式 （2）单支承环式 （3）无支承环式 膜片弹簧离合器根据分离杠杆内端受推力还是压力，可分为推式膜片弹簧离合器和拉式膜片弹簧离合器 （1）推式膜片弹簧离合器 ①双支承环式 ②单支承环式 ③无支承环式 （2）拉式膜片弹簧离合器 在分离时需要向后拉动膜片弹簧小端的离合器，即通过拉力使离合器分离。 ①无支承环式 ②单支承环式 （3）拉式膜片弹簧离合器的优点 （1）离合器盖总成中取消了膜片弹簧中间支承的零件，结构更加简单。 （2）由于拉式膜片弹簧在离合器盖总成中以中部而不是以大端与压盘相压，所以同样尺寸的压盘可以采用直径较大的膜片弹簧，从而提高了压紧力，也就是提高了传递转矩。? （3）与推式膜片弹簧相比，由于拉式膜片弹簧的支点从中部外移到大端，相当与分离杠杆的力臂增大，尽管采用直径较大一点的膜片弹簧，而并不增大操纵力。? （4）由于拉式膜片弹簧的支点的外移，使膜片弹簧的最大应力有所降低，有利于提高膜片弹簧的寿命。 五、从动盘和扭转减振器 从动盘本体采用中碳钢钢板。 摩擦片采用石棉或复合材料，铆接在从动盘本体上。 从动盘毂与从动盘之间通过扭转减振器相连。 周部弹簧离合器（传动片） 周部弹簧离合器（传动片） 1、离合器的组成： （1）主动部分：飞轮、压盘、离合器盖等； （2）从动部分：从动盘、从动轴（即变速器第一轴）； （3）压紧部分：压紧弹簧； （4）操纵机构：分离杠杆、分离杠杆支承柱、摆动销、分离套筒、分离轴承、离合器踏板等