旋喷桩施工.doc

二、高压旋喷桩止水帷幕施工 (一)施工工艺流程 高压旋喷桩采用三重管旋喷机，从基坑两端向中间左右对称施工，见图2-12-2-4。 （二）施工方法 1. 准备工作 (1)技术准备：根据现场调查，编制施工组织设计，进行技术交底，安排技术培训，进行室内试验确定设计所需的理论配比，计算材料用量等。 图2-12-2-4 (2)平整清理场地：机械配合人工清理场地内的杂物，达到场地大体平整，满足钻机工作需要。 (3)桩位放样:采用全站仪坐标法逐个放出高压旋喷桩中心位置,并用木桩标示,待监理工程师复核认可后便可作为钻机对位的依据。 (4)设置泥浆坑：人工开挖排浆沟及泥浆处理池，防止泥浆污染。 (5)铺设钻机走行轨道，检修机械、设备；备足注浆所需材料。接通水、电路。 浆液用量按下式计算： Q=(πd2/4)L(1+β) 式中m3）， d——固结体直径（m） L——旋喷桩长度（m）， β——损失系数（0.1～0.3） 2. 钻机就位： (1)移动钻机至设计孔位，使钻头对准旋喷桩设计中心。 (2) 检验钻机的垂直度，调整支垫钻机至水平状态，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心。 3. 钻孔： (1)射水试验：钻机就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。 (2)喷水钻进:射水试验后，即可开钻，射水压力由0.5MPa增至1.0MPa，目的是减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵。 (3)接长钻杆:当第一根钻杆钻进后，停止射水。接长钻杆，再继续射水、钻进，直至钻至桩底设计标高。 (4)钻孔过程中，用经纬仪监控钻杆的倾斜度，不得大于1.5%。 4 .旋喷注浆 (1)制浆 ①注浆材料及配比:配制浆液与钻孔同时进行，水泥为425号普通硅酸盐水泥；水用清洁的自来水,浆液配比为水泥：水 =1：1。 ②搅拌及过滤:浆液配比选定后，首先将水加入桶内，再将水泥倒入，开动搅拌机搅拌10～20秒，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入过滤筛（孔径为0.8mm），流入泥浆桶备用。 (2)浆液加压 通过高压泥浆泵加压（14～24MPa）把泥浆桶内的浆液经高压管送至钻机用于旋喷。 (3)旋喷工艺 ①旋喷主要技术参数：浆液压力14～24MPa；浆液比重1.30～1.49；旋喷速度20r/min；提升速度0.2～0.25m/min；喷嘴直径2.9mm，浆液流量80L/min；最大深度45m。 ②旋喷:钻孔至桩底设计标高后，停止射水，堵住射水孔，可向钻机输送高压泥浆，待浆液从孔底冒出地面后，钻杆开始旋转和提升，由下而上进行旋喷。 ③拆除钻杆:在旋喷过程中，当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，然后继续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，重新开始旋喷。喷头提升达到桩顶设计标高时，为避免浆液与土在搅拌混合后因浆液析水出现收缩，造成旋喷桩顶部凹穴，进行1～2分钟的低压（5MPa）补浆。拆卸钻杆继续旋喷 时，要注意保持钻杆有0.1m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。 ④喷射时，要做好压力、流量和冒浆量的量测工作，并按要求逐项记录。钻杆的旋转和提升必须连续不中断。 5清洗机具 提出钻杆及钻头，进行低压（0.5MPa）射水，冲洗钻杆、喷嘴，此桩旋喷作业结束，钻机移至新孔位作业。 （三）施工质量控制 1. 正式开工前应作试验桩，确定合理的旋喷参数和浆液配比。 2. 搅拌水泥时，水灰比要按设计规定，不得随意更改，在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。禁止使用受潮或过期的水泥。 3. 旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。 4. 钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，以免出现断桩。 5. 在旋喷过程中，如因机械故障中断旋喷时，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。 （四）施工注意事项 1. 施工前应检查高压设备和管路系统，其压力和流量需满足设计要求。泵体注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，各类密封圈必须良好，无渗漏现象。安全阀中的安全销要进行试压检验（试压检验到当地压力容器检验所进行），必须确保在达到规定压力时，能断销卸压，绝不能轻易安装未经试压检验的自制安全销。高压泵必须指定专人操作，压力表应定期检修检定，以保证正常使用； 2. 钻机：司钻人员应具有熟练的操作技能，钻孔的位置需经现场技术负责人确认无误后方可用钻； 3. 在钻进及旋喷过程中，要防止注浆管和喷嘴被堵。采取的措施是： (1)浆液加压前进行两次过滤，严防杂物混入。 (2)钻孔时边射水（水压1MPa）边钻进。 4. 对长度5m以上的桩，应先喷浆然后再旋转和提升，以减小阻力，避免注浆管扭断。 5. 施工完毕，立即拔出注浆管，彻底清洗注浆管和注浆泵，不准残留水泥浆。