05挤压机施工方案.doc

05挤压机的施工方案 1安装施工程序： 2施工准备： 3开箱检验： 4基础验收及处理： 5挤压机安装： 5.1挤压机就位 5.2.电机、主齿轮箱吊装就位 5.3筒体支架的安装 5.4脱气段、给料段及筒体的安装 5.5滑轨的安装 5.6水下造粒机安装 5.7挤压机螺杆安装 5.8联轴器对中及二次灌浆 5.9挤压机润滑油系统安装 5.10挤压机的单机试车： 1施工程序： 挤压机施工程序见图1.1所示。 2施工准备： 技术资料、人员、机具的准备。 3开箱检验： ⑴按照装箱清单，核对批号、箱号、零部件型号、数量等，并作好记录； ⑵开箱后的零部件暂不安装的应做好防风、防雨措施零部件应放在库房内保存，所有零部件应做好标记妥善保管； ⑶开箱检验后，暂不安装的零部件接管管口应保管封闭好。 4基础验收及处理： ⑴表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷； ⑵基础表面不得有油污，基础四周不得有杂物等； ⑶基础上应明显标有标高基准线，及基础纵横中心线； ⑷基础尺寸及位置复查应符合设计及随机技术资料的要求； ⑸基础验收合格后，在基础表面上铲出麻点，麻点深度一般不小于10mm，密度每平方米内3～5点； ⑹清除地脚螺栓预留孔内的积水与杂物； ⑺机械设备采用无垫铁安装时，应根据机器底座确定调整螺钉支承板的位置，并根据图5.1安装支承板。 5挤压机安装： 5.1挤压机就位 挤压机的就位以主齿轮箱为基准，在主齿轮箱找平找正后，分别向筒体及电机两侧 进行找平找正。 5.2.电机、主齿轮箱吊装就位： ⑴电机、主齿轮箱采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5.1； ⑵中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为3mm； ⑶标高应符合设计要求，允许偏差为3mm； ⑷调整纵、横向水平，水平度允许偏差为±0.1mm/m； ⑸调整地脚螺栓，使螺栓露出螺母1.5～3个螺距，且垂直无歪斜； 5.3筒体支架的安装： ⑴挤压机筒体支架的安装以挤压机主齿轮箱为基准，依次进行； ⑵筒体支架在安装前应检查接触面是否平整，有无翘曲、铁锈、毛刺等现象； ⑶按图5.3在筒体支架上横放1方钢块，从主齿轮箱側用光学仪器逐个调整筒体支架安装中心位置，其允许偏差应符合随机技术资料的规定； ⑷进行主齿轮箱及筒体支架预留螺栓孔的灌浆工作。 5.4脱气段、给料段及筒体的安装： ⑴用煤油清除密封面及筒体内部的防锈油及污物，并检查各连接螺栓孔内应无杂物； ⑵检查各密封面质量并清洗干净，所有连接螺栓的螺纹部分应涂抹二硫化钼润滑脂； ⑶按图5.4-1制作一调整支架，进行脱气段的安装； ⑷脱气段、给料段及筒体安装时，其轴线水平度偏差不得大于±0.2mm，测量部位见图5.4-2； ⑸筒体找正后，采用液压拉伸器紧固筒体连接螺栓，螺栓应对称均匀紧固，以保证衬套的均匀压缩。 5.5滑轨的安装 ⑴根据基础图铺设滑轨； ⑵滑轨铺设采用“U”型管测量滑轨的水平，其水平度允许偏差应符合随机技术资料的规定； ⑶临时固定滑轨，预留地脚螺栓灌浆，待灌浆料强度达到设计强度的70%后，进行滑轨的精找正； ⑷滑轨应保证两滑轨间距及平行度，且与主挤压机轴线一致，其安装允许偏差应符合随机技术资料的规定； ⑸用CGM高强无收缩灌注料进行滑轨的二次灌浆。 5.6水下造粒机安装： ⑴安装模头法兰，并保证法兰的精确对中，其同心度偏差不大于±0.2mm； ⑵水下造粒机安装高度的调整通过切粒室和轴承下部的螺钉和模头法兰下部的螺钉以及电机盘下部的螺钉调节，调节要均衡进行，以免产生不平衡应力； ⑶粒机水平方向上的调节，通过松动小车轴的调节手轮，对小车整体左右移动来实现，切粒机找正后，必须交叉上紧连接切粒机与挤压机的连接螺栓，并连接模板、模头法兰和切粒室间的水管线、压缩空气管线及动力管线等，管线连接上后，要保证小车仍可移动。 ⑷系统加热，进行水下造粒机的精确对中，其允许偏差0.02mm； ⑸精确对中完毕后，紧固轴承块上的附属螺钉。 5.7挤压机螺杆安装 ⑴复测挤压机筒体的对中，确认筒体安装质量符合要求； ⑵将水下造粒机移至滑轨的最末端，以确螺杆的安装空间； ⑶制作可移动临时支架，见图5.7-1所示； ⑷清除螺杆上的防锈油及污物，并检查螺杆表面质量及螺杆直线度； ⑸向螺杆槽内填充大约100kg粒料，以保证机器在运转时能“浮动”在熔体上； ⑹参照图5.7-2，缓慢地将螺杆插进筒体； ⑺将螺杆与主齿轮箱输出轴连接，检查筒体与螺杆的间隙； ⑻螺杆安装完毕后，水下造粒机复位。 5.8联轴器对中 以主齿轮箱为基准，进行挤压机的精对中，合格后进行机组的二次灌浆。 5.9挤压机润滑油系统安装： ⑴润滑油系统按一般动设备吊装就位； ⑵油管安装时，应将法兰