混D凝土质量控制措施通病.doc

1.混凝土工程质量通病及防治措施 1.1蜂窝 1.1.1释意：混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.1.2产生的原因 1.1.2.1混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥水泥材料加水量计量不准确，造成砂浆少、石子多。 1.1.2.2混凝土搅拌时间不够，未搅拌均匀，和宜性较差，振捣不密实。 1.1.2.3下料不当或小料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 1.1.2.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 1.1.2.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 1.1.2.6钢筋较密，使用的石子粒经过大或坍落度过小。 1.1.2.7基础、柱、墙根部没稍加间隙就继续上层混凝土，造成水泥浆流失。 1.1.3防治措施及处理方法 1.1.3.1防治措施：认真设计、严格控制混凝土的配合比，经常检查、做到计量准确；混凝土搅拌均匀，坍落度适合；混凝土高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1h～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 1.1.3.2处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 1.2麻面 1.2.1释意：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。 1.2.2产生的原因 1.2.2.1 模板表面粗糙粘附着水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 1.2.2.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构成表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 1.2.2.3 模板拼缝不严，局部漏浆。 1.2.2.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 1.2.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 1.2.3防治措施及处理方法 1.2.3.1防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用海绵条堵严；选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排气泡为止。 1.2.3.2处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 1.3孔洞 1.3.1释意：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 1.3.2产生的原因 1.3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住、未振捣就继续浇筑上层混凝土。 1.3.2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。 1.3.2.3混凝土一次性下料过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。 1.3.2.4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 1.3.3防治措施及处理方法 1.3.3.1防治措施：在混凝土密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满、认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。 1.3.3.2处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜剔除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 1.4露筋 1.4.1释意：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构件表面。 1.4.2产生的原因 1.4.2.1浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 1.4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 1.4.2.3混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 1.4.2.4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 1.4.2.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 1.4.3防治措施及处理方法 1.4.3.1防治措施：浇灌混凝土保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查：钢筋密集时，选用适当颗粒的石子、保证混凝土的配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或漏槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或震动棒进行振捣；操作时，表面踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 1.4.3.2处理方法：表面露筋刷洗