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第4章 提升机提升行程PLC控制技术 矿井提升机与所有的运输设备一样，其工作目标是把被运输物体从原始出发点运输到目的地，即从一个提升水平（例如A）运至另一个提升水平（例如B）。因此对控制系统而言，它是一种对被控对象“位置变化”的控制。为保证提升机运行安全、准确、经济、高效，当提升机运行位置变化时，其速度也应作相应的变化。 在实际中，实现提升机从A水平至B水平的运输时，其速度一般要经过初加速、正常加速、等速、减速和低速爬行五个阶段的变化，要完成提升机运行速度的控制，则必须有一个按上述要求而确定的可靠的速度参考信号，即调节系统中的“速度给定信号”，才能保证安全可靠和准确高效地完成提升任务。 4．1 速度给定方式分析 目前提升机采用的给定方式有两种：一是给定速度为时间的函数（v = f (t) ），简称时间给定，其给定速度图如图4—1a所示；二是给定速度为行程的函数（v = f (s)），简称行程给定，其给定速度图如图4—1b 所示。 图4—1a时间给定速度图 图4—1b 行程给定速度图 当调速系统的机械特性具有足够的硬度时，这两种给定方式效果基本是一样的，但当调速系统的静差率较大，负载的波动较大（例如副井）时，这两种给定方式的效果就有差别。 为了改善提升系统的运行性能，近年来在速度给定电路中增加了加速度变化率限制环节，即不但要限制加速度值a，而且还要限制加速度的导数da/dt，为了使提升系统更加安全可靠地运行，有的提升机速度给定电路中采用行程给定和时间给定串级联接。但这种电路设计复杂、参数调整不易，因而为了获得理想的速度给定曲线，现已采用计算机软件来实现速度给定信号的计算。 4．1．1 时间给定方式 对于时间给定方式，我们分析以下两种情况，一是在负载波动时，若系统的静差率较大，其实际速度是波动的；二是在提升运行最大速度较低时，其减速段运行时间是有着明显变化的。在这两种情形下，提升机运行在减速段的行程距离是变化的。下面举例说明。 图4—2a中的曲线I所示的是全速Vm=10m/s、减速度a2=1.0m/s2、爬行速度Vp=0.4m/s的给定速度图。在提升重物时，实际运行的速度V1=9.8m/s，实际运行的速度图如图4—2a中的曲线Ⅱ所示。 图4—2a 时间给定方式下的偏差分析（提升重物） 图4—2b 时间给定方式下的偏差分析（下放重物） 由图4—2a可以看出，在减速段，实际上运行距离比给定速度图I少运行AE段（忽略爬行段的速度偏差）。而AE段折合的运行距离△h为： △h= 式中t—A点减至E点所需时间，t=（VA-VE）/a2=(10-9.8)/1.0=0.2s 则 △h= 由于减速点A到停车点F的距离是一定的，减速段距离减少1.98m，则爬行距离增加1.98m。一般爬行速度VP很小，在0.3~0.5m/s之间，那么会使爬行段的运行时间增加好几秒，致使提升周期延长，提升能力减少。 若为下放重物，在等速度段的实际速度大于给定速度Vm，实际运行速度图如图4—2b中的曲线I所示，曲线I为给定速度图。若实际运行全速为10.2m/s，则在减速段，实际上比给定速度图多运行了CE段。经分析CE段的距离为2.02 m。 由于减速段运行了2.02m ，则爬行段距离就减少了2.02m，为了尽量减小提升周期，一般爬行距离仅有2~3m，若调速系统的静差率再大一些，则有可能在停车时速度仍较高，以致停车时因速度过高而产生机械冲击，或停车不准确，甚至造成上提过卷，给提升机的安全运行造成不安全因素。 时间给定的特点是在任何情况下不论提升速度大小，减速度a都是恒定的，这就形成了不同提升速度下减速曲线差别很大。如果速度图是按最大速度下最短周期的情况而设计的，则在速度较低情况下运行时减速段缩短，将有很长一段爬行距离，大大延长了提升时间，如图4—3所示。 图4—3时间给定速度图 仍如上例，提升机设计速度Vm=10.0m/s，p=0.4m/s，若按最大速度下最短周期的情况考虑： 则减速点到停车点距离△s=Vm2/2a2=50m，运行时间t=Vm/a2=10s。 当提升机Vm1=5.0m/s运行时，可以计算出减速点至爬行点距离： △s= 减速点至爬行点时间： t2-t1= 爬行距离： s2=△s-△s1=37.66m 爬行时间：t4-t2=△s2/Vp=94.15s 减速点至停车点运行时间：△t=t4- t1=98.75s 由以上计算结果可以看出，时间给定方式在最大提升速度较低的情况下，提升循环周期大大延长，从而也就降低了提升设备生产效率。 4．1．2 行程给定方式 行程给定就是按行程原则产生速度给定信号，过去通常是采用凸轮板给定方