DFMEA概要.ppt

Defects Design Process Inspection Field Customer Detection: Quality Cost Impact on Very Rework Delay in Significant Warranty Cost organization Minor Delivery Rework Reputation Re- or recall Loss of schedule Additional Market Share of Work cost 制定并采取措施 ? 对推荐措施进行成本分析 ? 确定改善计划 ? 落实责任人 ? 执行改善计划 数据评估 确定新的RPN值，并为进一步改善做现行FMEA评估 完成FMEA 分析 10 Minutes break… FMEA 的步骤 1。小组成立 2。 设计/过程评估 3。功能方框图/流程图 4。潜在失效模式及原因/机理 5。现行的控制方法 6。失效频度及评估 7。可探测度及评估 8。潜在失效后果 9。严重度及等级评估 10。风险系数的计算和不可接受值的定义 11。建议措施及指责期限 12。制定改善及采取措施 13。修正RPN 值 14。跟踪及持续改进 定义失效模式 定义失效后果 定义失效原因/机理 评估现有的控制方法 定义严重度S 定义发生频率O 定义可探测度D 风险评估RPN 制定和采取措施 FMEA 更新 FMEA 关联流程 FMEA小组通常有4-8人组成: 研发设计, 软件工程师, 产品工程师, 工艺工程师, 测试工程, 质量, (工地安装 ,客户代表, 供应商代表…) 有研发设计人员领导DFMEA小组 FMEA小组的成立 FMEA小组组长 组长的作用 ? 发展小组成员 ? 项目的总协调人 ? 召集会议 ? 指定纠正措施的落实和跟踪 ? 确保数据和信息的收集 ? 跟踪小组活动 ? 发布FMEA状态和进度报告 ? 代表FMEA小组为管理层会议做演示 Slide * BEING THE BEST AT WHAT WE DO F M E A 失效模式及后果分析 -Design Prepared by: Sanry Chen 列举现实中发生的错误和问题: 列举发生错误和问题的可能原因: 列举避免错误和问题的发生 或引起不良后果的措施: 公司实际设计案例的讨论 潜在的失效模式与后果分析 Potential Failure Mode Effects Analysis 是一种分析，识别和量化设计、制造和服务中的潜在失效的技术。 FMEA 是系统的分析工具，用于鉴别潜在问题的发生： 失效发生之前分析 重在预防 风险评估和潜在失效模式的影响 贯穿整个过程，产品和服务的生命期,并可以用作经验积累和LESSON LEARN 的资料 What’s FMEA? $10 $100 $1,000 $10,000 $100,000 概念与 市场调查 原型样件 产品先期质量策划（APQP) 项目 批准 试产 量产 策划 产品与过程验证 反馈，评估，纠正 DFMEA QFD 产品设计与研发 过程设计与研发 生产 Control plan PFMEA Work instruction FMEA History Mid -60’s: 起源于航空航天业 ? 1974: 美国海军创建FMEA标准 ? 1976: 美国国防部采 用FMEA 标准 ? Late 70’s: 汽车业开始用FMEA ? Early 80’s: 微电子业采用FMEA用于提高一次性合格率 ? Mid 80’s: 汽车业把FMEA用于制造过程，福特，通用，克来斯勒 ? 1991: ISO9000 推荐采用FMEA 1994: QS9000强制性使用FMEA FMEA的益处 降低设计、制造和服务成本 减少制造问题 改进产品的安全性、可靠性和实施过程 提高产品、服务质量 提高产品的功能和稳健特性 ……. 预防失效传递到客户端，提高客户满意度 FMEA的益处 顾客 满意 竞争力 改进 质量 减少 风险 FMEA分类 DFMEA :应用于部