硫磺装置尾气提标.docVIP

硫磺装置尾气流程优化提标 摘要：硫磺装置自2009年一次开工成功以来，排放尾气中的二氧化硫一直处在国家环保保准之内，但是，为了应对日趋严格的环保标准，车间不仅在2015大修期间经过各种技措改良，操作优化，而且未来将在尾气单元中加入碱洗设备，从而进一步的优化尾气质量。 关键字：尾气提标、二氧化硫、碱洗 工艺流程概述 5万吨/年硫磺回收装置于2009年8月试车投产，运行一直较为平稳，各项指标均在设计范围内。2011年8月硫磺回收装置按计划进行首次停工大修，10月份引酸性气开工正常。 装置采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的Claus硫回收工艺，此法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比， H2S燃烧后生成SO2的量满足H2S/SO2接近于2， H2SSO2在炉中发生高温反应生成气态硫磺。未完全反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。对于含有少量烃类的原料气用部分燃烧法可将烃类完全燃烧为CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。制硫催化剂的选用是提高转化率的关键。目前国内外均使用人工合成制硫催化剂，其转化率可达95％以上 从硫磺回收部分排出的制硫尾气，H2S、SO2、COS、Sx等有害物质，直接焚烧后排放达不到国家规定的环保要求，需将硫回收单元的制硫尾气进行处理， 将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2等，在很小的氢分压和极低的操作压力下(约0.02～0.03MPa)，H2S，再用醇胺溶液吸收，吸收了H2S的富液经再生处理，富含H2S气体返回上游硫回收部分，经吸收处理后的净化气中的总硫＜300PPm，焚烧后烟气SO2浓度＜960mg/m3经烟囱排放。装置现状 5万吨/年硫磺回收装置自2009年开工至今，在2015年大修时，进行了，尾气单元换热器更换，急冷塔增加板换，液硫池项目改造。并对DCS的操作进行了优化。使尾气中的二氧化硫由2015年大修之前的300mg/m3左右成功降至了200mg/m3左右。 未来，车间将在尾气焚烧部分加装碱洗设备，从而在尾气达标的基础上进一步优化尾气质量。 现有的装置尾气提标技措 1、DCS优化 车间对DCS中F-101画面进行进一步改进，将风机空气进F-101之前的主风量FC-1005挪出1200Nm3/h设定进微调风量FC-1006中，使得FC-1006的风量在1200Nm3/h左右波动，在减少了内操操作量，同时将AC-1001稳定在2左右，减少了工艺波动，使尾气中二氧化硫的含量减少。 急冷塔加装板换 硫磺回收部分尾气回收单元急冷塔的板换入口滤网容易被急冷水的杂质堵塞，造成换热效果降低，导致急冷塔冷却效果下降，影响了后路的吸收塔贫液吸收尾气中硫化氢的效率。车间在2015年大修时又增加一台板换，一开一备，从而保证了急冷塔的冷却效率。 换热器更换 之前，尾气焚烧部分的尾气加热器E-201存在内漏现象，在2011年大修时，车间将个别内漏管束堵塞，到了2015年大修时，车间对E-201整体更换，杜绝了因为换热器内漏导致尾气中二氧化硫上升的发生。 4、液硫池项目改造 液硫池项目改造主要分两点：1、增加一台蒸汽抽空器，防止一台蒸汽抽空器损坏就造成液硫池气相流程瘫痪的局面发生。2、液硫池气象线的改造，在液硫池气相通过蒸汽抽空器去尾气焚烧炉的基础上增加一条去制硫炉的流程，并且加装联锁控制阀HV-1015和HV-1016并接入SIS，这样可以使液硫池的气象在正常生产过程中进入制硫燃烧炉中反应；一旦制硫炉自保，则气相走尾气焚烧炉流程，防止影响到装置紧急停工。 这项技措也是目前为止降低尾气中二氧化硫含量最有效的手段。 未来装置的升级改造 本工艺包采用硫磺回收装置文丘里脱硫技术（SVDS）对中国石油独山子石化分公司炼油 厂新区硫磺回收装置尾气进行处理。新建尾气脱硫设施为硫磺回收装置配套设施，目的为降 低硫磺回收装置尾气中 SO2 的含量，经处理后的尾气中二氧化硫含量少于100mg/m3，满足环保要求。 工艺原理 SVDS技术采用钠碱为主要吸收剂，利用DSV文丘里的抽吸作用对尾气进行抽吸、洗涤， 在脱硫弯头处脱除固体颗粒和二氧化硫，然后干净的尾气经过高效气液分离器分离水分后排 放大气，该系统体积小、压降低、耐受高浓度粉尘，并具有可灵活调整脱硫率和适应尾气量 变化的特点，可有效去除亚微米级的尘埃和气溶胶成分，单独使用时脱硫率和除尘率均可达 99%以上。脱硫机理是碱性物质与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，并 通过调节氢氧化钠溶液的加入量来调节循环液的pH值。吸收二氧化硫所需的液气比依据尾气 流量、二氧化硫浓度、排放的需求