八大浪费(崔凌峰)摘要.ppt

八大浪費 崔凌峰 2006/09 課程內容 概述 八大浪費簡介 消除浪費的改善方法 概述 1.浪費的定義 2.八大浪費 3.八大浪費的應用 浪費的定義 浪費的 3 種形態: 1.勉 強 2.浪 費 3.不均衡 八大浪費 2.3 制造過多浪費的消除 過量計划(Schedule)﹕ 計算機信息集成控制 准確掌控不良(報廢)率 制訂寬放標准和計划校正機制 縮短交付周期(CT﹑批量) 前工序過量投入(WIP)﹕ 生產線平衡 制訂單次傳送量標准 一個流作業 作業要求 4.2 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費 2.等待的浪費 3.在制品的浪費 4.空間的浪費 4.2 輸送帶帶來的浪費 4.3 搬運的浪費產生原因及消除 搬運手段合理化﹕ 搬運作業遵循原則 機械化原則 自働化原則 標准化原則 均衡原則 及時原則 直線原則 安全第一原則 搬運方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運 搬運工具的合理化 現場布置 “在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕ 1﹑降低資金的周轉速度 2﹑占用大量流動資金 3﹑增加保管費用 4﹑利息損失 5﹑面臨過時的市場風險 6﹑容易變質劣化 1﹑單元制生產方式(CELL LINE) 2﹑生產線平衡法(LINE BALANCE) 3﹑人機工作分離 4﹑全員生產性維護(TPM) 5﹑切換的改善(SMED) 6﹑嫁動率,可動率的持續提升 6.4 人機分析 6.4 人機分析 6.4 人機分析 6.4 人機分析 6.4 人機分析 6.5 稼動率,可動率 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔ 9.6推行精益生產的四個階段 QA Thanks! 可动率 运转率 生产时间 % 设备可以有效运转 （有效产出）的时间 设备有效运转 （有效产出）时间 % 设备必要的有效运转 （有效产出）时间 可动率越高越好，理想为100% 可动率以100%为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。 出勤时间 8×2=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H —————————————— 设备可动率 13÷16=81.25% ★ 有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率 例 6.5稼動率,可動率 设备2 100%运转 生产 1218件产品 82.1%运转 生产 1000件产品 例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25% 浪费性运转 有效运转 设备1 设备3 运转率并非越高越好 6.5 嫁動率,可動率 浪費的定義： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費: 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 7.1 動作的浪費 7.1 動作的浪費 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design):可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規格但不同 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找 7.2 動作浪費的產生 7.3 動作浪費的消除 7.4 動作經濟的22原則 一﹑有關人體動作方面 1﹑雙手并用原則﹔2﹑對稱反向原則﹔ 3﹑排除合并原則﹔4﹑降低等級原則﹔ 5﹑免限制性原則﹔6﹑避免突變原則﹔ 7﹑節奏輕松原