项目6__分型面的确定与浇注系统的设计分解.ppt

(一)、型腔数目和分布 1）型腔数目 2）单型腔、多型腔的优缺点及适用范围 　　　模具设计的第一步就是确定型腔数。影响型腔数的因素有注塑机规格、塑件质量、批量大小、模具制造难易、塑件成本以及交货期等。确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑： 1.塑件大小与设备的关系 2.充分利用现有设备 3.使塑件精度比较容易得到满足 4.不使模具结构复杂化 5.视塑件生产批量要求 6.降低模具制造费用 ⑥降低模具制造费用  　　模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。 　对多型腔注射模 根据生产效率和制件的精度要求确定型腔数目，然后定注射机。 先定注射机型号，根据注射机技术参数确定型腔数目。 　总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误。 4）型腔的分布 单型腔模具塑件在模具中的位置: 型腔一般在模具中心 塑件在定模 塑件在动模 塑件分别在动、定模 多型腔模具型腔的分布:型腔的排布与浇注系统密切相关 平衡式排布 二、相关知识 一、分型面概述 为了将塑件和浇注凝料从模具中取出，以及为了将活动型芯或嵌件装入模体，一般地模体分为定模和动模两大主要部分。 分型面定义 当模体闭合时，凹模和凸模相合的接触表面叫做分型面。 通常把成型的动、定模的分型面叫做主分型面； 开模时，模具从A处分型，定模不动，动模后移分型。 多分型面 有时采用侧抽芯机构或取出点浇口的料把往往需要从几个方面进行数次分型即多分型的情况。 （a）为了取出点浇口的浇注凝料，先A处分型拉断浇注凝料并取出，从B处分型才能顶出并取出塑件。（b）先从A处分型，然后在顶杆作用下，瓣模从B处分型，取出塑件；（c）在定模一侧进行侧抽芯的注射模。为了侧抽芯的需要，首先从A处分型，然后在斜导柱作用下从B处分型，在扫除塑件顶出障碍时，才可以从C处分型，塑件脱离型腔并顶出。（b）和（c）中B分型面与开模方向平行； (二)、分型面 1、分型面的形式 2、分型面选择的一般原则  1）.有利于脱模 制品开模后尽量留在动模、下模一侧 2、分型面的选择应有利于塑件顺利脱模 由于注射机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模一侧。 如图a所示，在分型后塑件收缩包紧在型芯上而留在定模，这样会在定模部分设置推出机构，增加模具复杂性；若按图b分型，分型后塑件留在动模，利用注射机的顶出装置和模具的推出机构即可容易地推出塑件。 1）.有利于脱模 有利于制品推出。当制品外形简单，内形有较多孔或复杂结构时，开模后塑料制品必须留在动模上。选择分型面时，尽量凹模成型制品外表面，凸模成型内部结构，这种模具俗称天地模。 1）.有利于脱模 使侧向抽芯距离最短及实现侧向抽型动作 2）.确保塑料制品的尺寸精度 有同轴度要求的结构应全部留在动模内或定模内成型 2）.确保塑料制品的尺寸精度 考虑由于脱模斜度造成塑料制品大小端尺寸差异，塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸超差，如a所示。如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的中部，如b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小 2）.确保塑料制品的尺寸精度 图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。 3）.保证塑料制品外观质量的要求 分型面尽可能选在不影响塑件外观的部位及塑件表面棱线或切线处。 　 　 一、保持塑件外观整洁 3、分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量 如图2-15塑料的双联齿轮分别在分型面两侧的动模板和定模板内成型，由于制造精度和合模精度的影响，两齿轮的同轴度将得不到保证；若按图b选择分型面，塑件在同一侧型腔内成型，制造精度得以保证，合模精度也不受影响，保证了双联齿轮的同轴度。 3、分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量 在分型面处会不可避免地在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免对塑件外观质量产生不利的影响。 4）.有利于简化模具结构 塑件有侧孔时，应尽可能将滑块设在动模部分，避免定模抽芯。 4）.有利于简化模具结构 便于排气，分流道末端尽可能与料流的末端重合。 5）.方便模具制造 从塑件结构分析，模具可取A和 B两种